精鍛制造企業生產過程中降低成本的幾點方法

[摘要]文章主要從精鍛制造企業的產品特性入手，以零件號為牽引，以生產為主線，從源頭進行梳理，對生產制造、質量管控、工藝技術改進三個方面闡述了生產過程中降低成本的方法，從而提高精鍛制造企業經濟效益。

[關鍵詞]精鍛生產；降成本； 方法

[DOI]1013939/jcnkizgsc201832094

精鍛制造企業的產品具有金屬結構細密、晶粒細化、流線完整、表面硬度高、疲勞強度好等特性，生產工藝技術方面代表著行業的先進制造水平和未來發展方向。文章以零件號為牽引，以生產為主線，以質量為保證，以工藝技術為支撐，從源頭梳理，主要從以下三個方面降低成本。

1生產制造降低成本

11對修理費控制的措施

精鍛企業的大型設備較多，一旦損毀維修費用較高。這就要求各生產區根據生產日計劃情況合理安排現場大功率用電設備（特別是空壓機、真空爐、加熱爐等）的使用，做到不生產不啟動。加強設備的日常維護保養，提高設備利用率。發現設備故障要及時排除，嚴禁帶故障作業，保證設備的正常運轉；減少等待時間，做好生產準備。根據設備狀況合理儲備備件，對市場或廠家庫存較足的在不占用資金的情況下隨時需要隨時購買；對采購周期較長的備件根據設備具體情況評估是否予以采購，以減少因備件購買周期引起的設備長時間停機維修；要求生產區對現場未運行設備做到定期開機熱身，避免因長期未運行產生的設備故障；對設備勤于檢查，及時發現問題及時解決，避免由小故障拖為大故障增加維修費用。

12通過現場技術小革新，降低生產成本

比如，某鍛造制坯件X01工序，因為表面凹坑、麻點等缺陷影響造成的零件拋修比例約為40%。在鍛檢完成后的X07工序發現的類似缺陷遺留約為20%，需要在X0703返修工序中返修去除。為此，設計專用料架用于250T、1000T頂鍛及600T彎曲工序，使坯料在加熱過程中與轉爐底盤完全隔離，避免爐體內的外來物附著在熱坯料表面，在鍛造過程中形成凹坑及麻點。專用料架推廣后，X01工序減少凹坑、麻點打磨比率30%；X0703返修工序比率降低10%。

2質量管控降低成本

21控制零件表面缺陷、尺寸超差的路徑

檢查周轉車防塵罩的使用情況，確保周轉車中的零件有防塵罩保護，防止灰塵污染；重新派制并安裝止扣墊板，提高設備精度，防止零件錯移；重新設計彎曲檢測測具，固定測量位置，統一鍛造、機加檢驗位置消除測量引起的偏差，控制預鍛件厚度尺寸，預鍛件偏下差生產，增加拋修毛邊工序，控制終鍛前毛邊寬度。

22如何控制化銑線批次性報廢

這就需要對化銑線故障進行排查，修復化銑線故障隱患，定期由維修工與操作工檢查化銑線行車運行系統、滾筒提升與旋轉系統，檢查零件是否確實銹蝕，定期除銹、加潤滑脂，監測運行系統是否運轉正常；對化銑線易損備件予以采購，如提升鏈條、旋轉滾筒、旋轉電機、行車限位等；建立應急預案，如發生突發情況，人為提升滾筒、排放槽液（化銑槽液）、沖洗零件等；對操作工現場設備維護與突發情況應急處置由維修室及表面處理工程師進行專項培訓。

23某零件熒光顯現問題嚴重，廢品損失大，如何查找原因并解決

第一，通過查找，熒光設備的運行情況良好，檢測用的儀器儀表符合相應標準，乳化液、滲透液和顯像粉等物料符合工藝要求，檢驗人員是授權的有資質有能力且經驗豐富的FPIⅡ檢驗員，所以排除熒光檢查過程中人為因素和設備實施等因素造成熒光顯現。

第二，經熒光檢驗人員對退回零件的重新檢查，發現熒光顯現為外來物造成，且與平時檢驗過程中發現的非線性顯現相似，經體視鏡下觀察發現，多為黏性物質。

第三，經取樣分析，部分外來物為纖維素，即來源于纖維拋光輪，生產過程中打磨缺陷使用該拋光輪。

第四，黏性物質的來源分析，首先分析了熒光前的工序，分別為拋光→光飾→腐蝕→FPI，光飾和腐蝕需要接觸液體，如果液體被外來物污染可能粘附在零件表面，出現熒光顯現。經試驗，光飾和腐蝕的干凈程度與否不會造成熒光顯現。

第五，拋光過程的調查。第一步：基于纖維輪殘留零件表面造成熒光顯現的情況，重點調查拋光過程哪些物質容易粘附到零件上。首先，拋光膏殘留可能會造成熒光顯現，造成拋光膏殘留的因素有哪些，通過試驗對比發現，拋光膏殘留與否，不會造成熒光顯現。第二步：拋光輪是否會造成熒光顯示。首先消除人為因素，所有拋光工都參對比試驗，熒光后基本都存在不同數量的熒光顯現。第三步：拋光輪調查。經調查，現用拋光輪與最初使用拋光輪品牌相同，產地不同，且軟硬程度不同，現在的輪子偏硬，拋光時容易造成零件表面熱量高，粘附拋光膏或其他外來物，經過光飾和腐蝕無法去除干凈，熒光檢查后容易產生顯現。目前在用的拋光輪已使用近兩年，與出現熒光顯現的時間大體吻合。

第六，得出結論：更換拋光輪，問題解決，控制了廢品損失，降低了質量成本。

3工藝技術改進降低成本

31某模鍛件由于工藝不穩造成廢品及超差，如何解決

筆者選取一個件號進行工藝改進。由于夾具使用時間較長及設計不合理等因素，造成生產過程中零件的裝夾不穩定、加工路徑不合理、刀具干涉等因素造成產品超差及廢品損失過高；根據統計的機加廢品原因分析，主要問題集中在銑加工葉型和葉根工序；更新，修改現有工裝，確保零件裝夾快速穩定；優化加工程序，提升加工效率；同時，引入藍光檢測，提升檢測數據的及時性。

32提高一次性合格率并降低產品返修率的方法

第一，存在問題：①頭部端面缺肉，銑加工不出來；②脖子輪廓偏小導致模具拋修量大，造成零件批準時間過長；③截面彎曲嚴重，導致銑加工后幾乎90%以上的返修，并長期導致零件一次性合格率低于75%。

第二，問題分析解決。第一步：針對①②兩個問題，工藝技術人員在模具設計中予以針對性更改；針對問題③，工藝技術人員應在工藝過程中做到先逐步減輕、再予以解決的思路。第二步：根據上述問題，鍛造工程師在頭部端面增加儲料空間，將零件脖子位置型面重新設計，在終鍛前對零件預鍛件進行處理，給終鍛后零件的應力釋放提前騰出空間。第三步：在下批生產中應用新設計模具時，該零件終鍛調整僅需對零件錯移進行調整，其他以前需要拋修的地方完全由設計和加工保證，完全解決上述問題①②。第四步：針對問題③，對預鍛件零件進行分位置拋修，使終鍛內應力得到極大釋放，在生產中針對彎曲情況做對比試驗。從試驗中發現彎曲值K的值越大，則彎曲越嚴重，對零件一次性合格率和返修率影響越大。因此阻礙生產的最大技術障礙也被移除。第五步：終鍛生產結束后，繼續對零件狀態予以跟蹤，在最終一次性合格率方面，經改進后本批零件一次性合格率高達95%，并且沒有產生一件返修。

33結論

本次改進完全達到提高零件合格率并降低返修率的目的，并且極大地節省了調整時間以及生產過程周期。

總之，精鍛制造企業具有行業特征，降低成本的方法也有其特性，只有以產品質量和交付為問題導向，采取多種手段降低成本才能提升企業經濟效益。

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[作者簡介]左軍榮（1976—），男，漢族，陜西涇陽人，高級會計師，研究方向：財務管理。