沙粒粒徑對水力機械材料磨蝕性能的影響

盧金玲，張 欣，王 維，馮建軍，郭鵬程，羅興锜

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沙粒粒徑對水力機械材料磨蝕性能的影響

盧金玲，張 欣，王 維，馮建軍，郭鵬程，羅興锜

（西安理工大學水利水電學院，西安 710048）

對于運行于多泥沙河流的水力機械而言磨蝕問題不可避免，磨蝕會造成水力機械過流部件失重、變形，帶來效率下降、維護成本增加等問題。目前針對磨蝕破壞機理的研究尚不完善，該文利用旋轉噴射磨蝕試驗裝置對4種水力機械常用材料進行5種不同沙粒粒徑下的磨蝕試驗，借助掃描電鏡及激光共聚焦掃描電鏡對試件磨蝕表面進行二維和三維形貌觀察，探究沙粒粒徑對水力機械材料磨蝕破壞失效行為的影響規律及作用機理。結果表明：沙粒粒徑為0.043、0.147及0.248 mm時，試件磨蝕累計質量損失與時間呈線性相關，而粒徑為0.349與0.449 mm時質量損失與時間滿足Gauss函數關系；沙粒粒徑會影響試件的磨蝕特征，粒徑為0.043 mm時試件表面磨蝕破壞主要為沙粒的垂直沖擊磨損與空蝕，無明顯水平方向的切削磨損，粒徑為0.147、0.248、0.349及0.449 mm時試件表面的磨蝕破壞以水平方向的切削磨損和空蝕破壞聯合為主，并伴有一定量的垂直沖擊磨損；通過分析4種材料的磨蝕特征，發現磨蝕質量損失與粒徑大小二者之間存在強相關區與弱相關區的關系。該研究可為合理控制水力機械過流粒徑大小及制定抗磨措施提供參考。

水力機械；磨蝕；耐磨性；旋轉噴射；沙粒粒徑

0 引 言

中國多數河流泥沙含量都相對較高，其中黃河多年平均含沙量為35 kg/m3，居世界第一位。運行于多泥沙河流的水力機械磨蝕問題不可避免，水力機械磨蝕會造成過流部件失重、變形從而導致水力性能下降、檢修周期縮短、維護成本增加等多方面問題，為此國內外眾多學者進行了大量研究[1-2]。

沙粒特性作為水力機械磨蝕研究中重要的一部分，其對磨蝕的影響尤為值得關注，針對沙粒的硬度、形狀、粒徑、含量等因素，專家學者進行了大量的理論分析及試驗研究。姚啟鵬[3]通過試驗發現A3（現為Q235）等幾種鋼材磨蝕率與粒徑的平方成正比，提出了粒徑的有害范圍為0.04～0.14 mm；Sato等[4]則認為粒徑為0.08～0.17 mm時破壞最為嚴重，謝翠松等[5]認為該范圍為0.25～0.7 mm，小于0.25 mm時粒徑的變化不會影響磨蝕量；王志高[6]通過研究與分析認同杜里涅夫提出的有害粒徑范圍為0.1～0.5 mm；鹽鍋峽電站運行經驗則表明，有害粒徑范圍在0.04～0.6 mm[7]；權輝等[8]通過研究發現在含沙量一定時，沙粒粒徑的增加會造成離心泵葉輪域體積濃度梯度變化不均勻，對磨蝕產生促進作用。Padhy等[9]通過試驗發現沙粒粒徑的大小是影響磨蝕破壞的重要參數，同時指出材料的磨蝕質量損失是由于表面的塑形變形和沙粒的反復沖擊造成的。黃偉九等[10]則對QAl9-4鋁青銅進行不同粒徑下沖蝕磨損試驗認為其在小粒徑下失效行為以犁溝磨損為主，大粒徑時以鍛打擠壓為主，但并未對不同粒徑失效范圍進行準確界定。近年來隨著科技的進步，用于磨蝕破壞研究的分析檢測設備在功能與精度上也有了較大提高。梁武科等[11-12]通過使用掃描電鏡（scanning electron microscope，SEM）對45# 鋼及合金粉末噴焊焊條Ni67磨蝕破壞形貌觀察可明顯看到磨蝕破壞造成的裂紋及晶體脫落現象；龐佑霞等[13]通過使用SEM及附帶能譜分析（energy dispersive spectrometer，EDS）對QT500材料進行能譜分析發現磨蝕過程中空蝕破壞產生的瞬間高溫會造成材料氧化產生氧化鐵粒子；周夏涼等[14-16]利用X射線衍射（X-ray diffraction）表征了涂層物相組成，并利用SEM分析涂層微觀組織結構及磨蝕后表面形貌，探討涂層在含沙水流中磨蝕機理。

目前針對沙粒粒徑有害范圍、磨蝕破壞失效行為的影響規律及作用機理的研究尚無明確定論。因此，本文利用旋轉噴射磨蝕試驗裝置對4種水力機械常用材料進行5種不同沙粒粒徑下磨蝕試驗，借助高精度SEM、激光共聚焦掃描電鏡（laser scanning confocal microscope，LSCM）等設備對材料的微觀失效形貌進行觀察分析，探究不同沙粒粒徑對材料的磨蝕影響規律及作用機理。本文對于合理控制水力機械過流粒徑大小及制定抗磨措施具有重大意義。

1 試驗設備與試驗材料

磨蝕作為水力機械領域一個老的課題，其試驗研究已經有半個多世紀歷史，在這期間國內外研究學者根據各自研究的側重點設計出不同的試驗裝置，如水洞空蝕試驗裝置、旋轉圓盤式繞流裝置以及磁致伸縮儀等，但通過比較發現這些裝置都存在一定缺陷，試驗精度欠缺，難以滿足長期安全穩定以及復雜工況等運行條件。為此本文在參考其他研究人員試驗裝置基礎上通過不斷改進完善后，自行搭建了用于磨蝕試驗研究的旋轉噴射磨蝕裝置。

旋轉噴射磨蝕試驗裝置如圖1所示，整個試驗裝置由混水箱、調速電機、隔膜泵、穩壓系統、冷卻系統、轉盤室和控制柜等部件組成。調速電機帶動轉盤旋轉，試驗試件沿周向均布于轉盤之上，試件表面均開設相同的空化誘發孔，在誘發口后方形成空蝕，同時含沙水流通過4個均布的直徑為2.5 mm的噴嘴噴射沖擊試驗試件，從而在試件表面形成空蝕與沖擊磨損的聯合作用，即磨蝕破壞。

1.混水箱 2.攪拌裝置 3.冷水機 4.隔膜泵 5.穩壓罐 6.空壓機 7.電磁流量計 8.控制柜 9.試驗轉盤 10.調速電機 11.回水箱 12.回水泵

圖2a為試驗裝置速度三角形矢量圖，其中沖蝕速度為相對速度與圓周速度的合速度，而相對速度為含沙水流通過噴嘴時的噴射速度，其方向垂直于旋轉圓盤，大小由增壓式隔膜泵流量與噴嘴面積決定；圓周速度指旋轉圓盤上試驗試件空化誘發孔所在分度圓的線速度，其方向與分度圓旋轉方向相切，大小由拖動旋轉圓盤的調速電機控制。

注：U為圓周速度，m·s-1；V為相對速度，m·s-1；W為沖蝕速度，m·s-1；α為沖蝕角度，(°).

試驗轉盤作為試驗的核心部件如圖2b所示。轉盤共有8處凹槽，按照同種材料采用對角放置原則可同時進行4種材料下8塊試件磨蝕試驗。試驗試件均通過統一加工尺寸大小相同，同時為避免表面粗糙度對磨蝕試驗產生影響，試驗前對試件進行拋光處理。本次試驗選用的4種材料分別為：16Mn、ZG20SiMn、45#及A型高錳鋼板，這些材料在水力機械過流部件及引水管道中有著廣泛的應用。此外整個試驗裝置還可以用于不同涂層抗磨蝕性能對比試驗研究。

2 試驗方法與試驗參數設置

2.1 試驗方法簡述

試驗前用乙醇將試件清洗、烘干后固定于試驗轉盤，試驗持續進行24 h，每3 h取樣一次，清洗和烘干后使用型號為BSM 220.4精度0.1 mg的電子天平進行稱質量，對角放置的同種試件試驗前后質量差值的平均值作為該組質量損失。試驗過程中根據沙粒的磨損情況進行定期換沙以保證磨蝕過程中沙粒的幾何形狀保持一致。沙粒選用黃河花園口非規則塊狀沙，通過篩網篩選得到5種不同粒徑范圍沙粒，中值粒徑如表1所示。

試驗結果的處理上考慮到質量損失法是從整體上把握材料損失，忽略了表面各種空蝕破壞形式及磨痕形貌，導致關于磨蝕過程中有關空蝕破壞及磨損細節信息的丟失，因此在質量損失法的基礎上針對磨蝕過程中產生的空蝕坑及沖擊磨損造成的磨痕通過蝕坑法和深度法進行研究。蝕坑法是借助SEM對磨蝕試件表面局部進行觀測從統計學角度通過空蝕坑數目的多少來衡量空蝕的破壞程度，同時借助其附帶分析工具準確測定空蝕坑徑尺寸，具有高分辨率及大景深、視野廣特點，而LSCM能對活體觀察、分辨率高、能重構形成立體圖像等優點。本文將SEM與LSCM結合使用，對試件磨蝕形貌進行觀察分析。

2.2 試驗參數設置

試驗在保持沖蝕速度、沖蝕角度及含沙量不變情況下，研究不同沙粒粒徑對4種水力機械常用材料磨蝕影響，具體參數如表1所示。

表1 試驗相關參數

3 試驗結果及討論

3.1 試件磨蝕失重分析

圖3為4種試件在不同粒徑下磨蝕累積質量損失隨時間變化擬合曲線圖。由圖3可知，隨著試驗時間的增加，試件磨蝕累積質量損失不斷增大，且4種試件在粒徑為0.043、0.147及0.248 mm時，磨蝕累計質量損失隨時間呈線性變化，經擬合后近似得到截距為0的一次函數，其斜率為試件的磨蝕質量損失率；粒徑為0.349及0.449 mm時試件的磨蝕累計質量損失與試驗時間則不再線性相關而是滿足高斯函數(Gauss)關系，試驗前期（0～15 h）試件的磨蝕質量損失隨時間的增大快速增大，到后期（15～24 h）質量損失率不斷下降試件的質量損失也增加比較緩慢，這與Abedini等[17-18]在金屬兩相流的試驗研究結果基本吻合，分析認為沙粒在試件表面垂直方向的沖擊鍛打作用造成試件表面發生塑性變形，硬度也隨之提高，致使試驗后期對試件表面的切削磨損減弱，導致質量損失增加緩慢；同時可以看到16Mn及45#試件則在粒徑為0.147及0.248 mm時出現質量損失率相同、擬合曲線重疊現象，而ZG20SiMn試件在粒徑為0.147 mm時其質量損失率大于粒徑為0.248 mm，A型高錳鋼試件質量損失率則隨粒徑的增大而增大。

圖3 不同粒徑下試件磨蝕累計質量損失隨時間變化曲線

圖4為4種試件在試驗24 h后磨蝕累積質量損失隨粒徑變化曲線圖。圖中隨著粒徑的增大4種試件磨蝕累計質量損失逐漸增大。當粒徑為0.043 mm時4種試件中A型高錳鋼磨蝕累計質量損失最大，達到203.8 mg，分別是45#、ZG20SiMn及16Mn的3.92、2.88及2.19倍；當粒徑為0.449 mm時A型高錳鋼磨蝕累計質量損失達到439.4 mg，分別是45#、ZG20SiMn及16Mn的1.91、1.60及1.48倍?？梢钥闯?5# 在這幾組粒徑下磨蝕質量損失最少，而A型高錳鋼最多。因此認為45#抗磨蝕性能相對優越，ZG20SiMn和16Mn次之，A型高錳鋼抗磨蝕性能則相對較差。

金相分析發現鑄態A型高錳鋼其組織為奧氏體加大量碳化物在晶界碳化物易形成網狀，含碳量較高時其耐沖擊韌性基本為零[19]。故致使A型高錳鋼在高速含沙射流沖擊磨損中質量損失最多，為提高A型高錳鋼抗磨性能可通過固溶處理使其組織中碳化物溶解于奧氏體晶體內，從而達到韌性大幅度提高，耐磨性增大的目的。

圖4 試件磨蝕累計質量損失與沙粒粒徑關系曲線

對4種試件的磨蝕累計質量損失隨粒徑變化曲線進一步分析發現：沙粒粒徑在0.043～0.147及0.349～0.449 mm范圍時，粒徑尺寸的改變會引起材料磨蝕質量損失出現明顯的改變，故將這一區域定義為沙粒粒徑與材料磨蝕質量損失強相關區，而粒徑在0.147～0.349 mm范圍時其粒徑變化對磨蝕質量損失影響較小，則將這一區域定義為弱相關區。這一結果與姚啟鵬[3]在泥沙粒徑級配對材料磨損影響試驗在重合粒徑范圍內趨勢基本保持一致。

3.2 試件形貌分析

4種材料在不同倍數下進行掃描后圖片較多，本文僅以16Mn試件作為研究對象進行表面形貌二維和三維分析。

3.2.1 二維表面形貌分析

圖5為16Mn試件在LSCM及SEM下原始二維形貌及不同沙粒粒徑下磨蝕試驗后的二維形貌。為了便于對試件表面蝕坑及磨痕進行局部與整體觀察，SEM分別放大500倍、2 000倍、5 000倍及10 000倍，LSCM則放大20倍（此處指物鏡倍數）。

粒徑為0.043 mm時，LSCM掃描發現試件表面凹凸不平，相比拋光后試件的原始表面，出現大小不一形狀各異的凹坑且凹坑表面存在密集麻點，隨著試驗時間的增加密集麻點逐漸轉變成蓬松狀，同時試件表面無明顯磨痕。SEM放大500倍及2 000倍下可以清晰觀察到部分尺寸較大橢圓狀凹坑及大量針孔狀小坑，小坑周圍凸起細小金屬碎屑，碎屑相互交織使得試件表面如同蜂窩狀。

圖5 LSCM和SEM下16Mn原始二維形貌以及不同沙粒粒徑下的二維形貌

粒徑為0.147、0.248、0.349及0.449 mm時通過LSCM可觀察到沿含沙水流沖擊方向產生大量方向一致的磨痕且粒徑越大試件表面磨痕越明顯。而在SEM放大500倍及2 000倍下則能清楚觀察到大量凹坑及磨痕，凹坑與凹坑之間在尺寸與形狀上存在較大差異，通過與粒徑為0.147 mm時試件磨蝕表面對比并結合Kornfeld等提出的空蝕破壞微射流理論后，分析認為試件表面凹坑大致分為2種：一種是空泡由球狀變為扁平狀進而分裂潰滅時瞬間產生的高速微射流沖擊試件表面而產生的較深且整體尺寸較大的空蝕坑；一種是在沙粒反復沖擊作用下因疲勞磨損而導致材料脫落而形成的小凹坑，隨著試驗時間的增加大量小凹坑連接成片進而剝落形成面積較大且相對較淺的沖擊凹坑。

圖5中粒徑為0.147、0.248及0.349 mm時試件表面空蝕坑相對比較明顯，蝕坑分布均勻，但因空泡潰滅時微射流對試件表面的沖擊強度不同，造成了空蝕坑尺寸大小不一，較大蝕坑坑徑為10m左右，較小蝕坑坑徑在1～4m范圍內,空蝕坑邊緣主要是圓形或者類圓形，同時蝕坑周圍坑唇處可見明顯的邊壁效應（邊壁發亮）呈現白色[20-23]。

在探究沙粒粒徑對空蝕破壞的影響中本文對16Mn試件在不同沙粒粒徑磨蝕下表面空蝕坑數目及空蝕坑尺寸進行了統計和測量。空蝕坑數目統計結果如圖6所示，圖中橫坐標為沙粒粒徑，縱坐標為該粒徑對應的試樣采集區域的空蝕坑總數。

圖6 16Mn試件表面空蝕坑數量隨沙粒粒徑變化曲線

通過測量得到粒徑為0.043 mm時空蝕坑平均坑徑為4m，而粒徑為0.147、0.248、0.349及0.449 mm時蝕坑的平均坑徑分別為5、9、8及7m，可見沙粒在圓盤磨蝕試驗中對空蝕的產生及破壞都具有一定的影響作用，空蝕的破壞程度與沙粒的粒徑大小有關但并非簡單線性關系。在試驗條件下粒徑為0.248 mm時空蝕坑數目及蝕坑坑徑均達到最大值[24-29]。SEM放大2 000倍后可清晰觀察到因磨蝕破壞而產生的方向整齊犁溝狀磨痕并且隨著粒徑的增大磨痕也變得更寬更長。通過測量及統計得到不同粒徑下試件表面磨痕平均長度及寬度，結果如表2所示。

表2 16Mn試件表面磨痕參數

含沙水流以30°沖角沖擊試件表面時對試件表面的磨損破壞可分解為與試件表面平行的水平切削作用及與試件表面垂直的沖擊鍛打擠壓作用。從單個沙粒的沖擊磨損來看同一沖擊速度下粒徑越大沙粒質量越大所具有的動能越大[16]。粒徑為0.043 mm時試件表面無明顯磨痕只有少量空蝕坑及大量凹坑，分析認為這一粒徑下沙粒所具有的動能在水平方向上不足以造成與沖擊點的位置滑移，更多是以垂直方向上的沖擊鍛打擠壓為主，沙粒與沖擊點接觸后造成試件塑性變形后被彈起進而由高速水流攜帶離開試件表面。

粒徑為0.147、0.248、0.349及0.449 mm時試件磨蝕表面出現磨痕、空蝕坑及凹坑，其中粒徑為0.147、0.248及0.349 mm時試件表面空蝕坑數目較多，分析認為這4種粒徑沙粒所具有的動能在水平方向與試件表面接觸時在沖擊點出現相對位置的滑移從而造成磨痕，粒徑越大磨痕也越長。由此可從磨痕特性來判斷材料的抗泥沙磨損性能的優劣[30]。

圖7是粒徑為0.449 mm時試件表面放大5 000倍及10 000倍后磨蝕破壞形貌?？张菰跐邕^程中產生微射流，微射流高速沖擊試件表面形成破壞產生空蝕坑，隨著試驗時間的增加更多空泡出現潰滅，微射流對試件的沖擊作用也由表及里從而造成具有一定深度的蝕坑，蝕坑內部各種凸起碎屑交織，形成復雜空蝕破壞形貌。同時在含沙水流的反復沖擊作用下試件表面犁溝狀磨痕數量不斷增多交疊嚴重出現翻邊等現象，最終導致脫落造成試件磨損質量損失?？瘴g坑邊壁也因沙粒的切削作用而出現破邊現象[31]。

圖7 5 000X、10 000X下16Mn磨蝕表面形貌

3.2.2 三維形貌分析

圖8為16Mn試件在不同粒徑下磨蝕三維形貌圖。

注：X為掃描區域長度，μm；Z為掃描區域磨損凸起高程，μm。

各粒徑下磨蝕三維形貌圖都以整個掃描區域最低點為原點，不同顏色代表不同高程，觀察發現在粒徑為0.043 mm時試件表面出現較多面積較大凹坑，其高程在0.8～1.6m之間，結合上文LSCM及SEM表面形貌掃描，分析認為造成這一現象的原因在于沙粒在垂直方向的反復鍛打擠壓造成試件表面疲勞磨損產生脫落形成密集小凹坑，進而隨著試驗時間的增加密集小凹坑連接形成較大片狀凹坑[32]。沙粒粒徑的增加致使試件表面不僅存在凹坑同時存在因沙粒切削作用而形成的犁溝且在犁溝尖端出現凸起唇片。對比粒徑為0.147、0.248、0.449 mm磨蝕三維形貌圖看到粒徑越大犁溝的寬度、長度及深度都有明顯增加。但粒徑為0.349 mm的三維形貌更多以凸起磨痕為主，其原因可能與掃描的區域有關。凸起的唇片與下陷的凹坑、蝕坑及犁溝形成了復雜的磨蝕三維形貌。

4 結 論

采用旋轉噴射磨蝕試驗裝置對4種水力機械常用材料16Mn、ZG20SiMn、45#與A型高錳鋼進行不同沙粒粒徑下的磨蝕試驗，在對磨蝕失重及破壞形貌分析后得到如下結論：

1）粒徑為0.043、0.147及0.248 mm時材料累計磨蝕質量損失與試驗時間成線性關系，粒徑為0.349及0.449 mm時材料累計磨蝕質量損失隨時間的增大滿足一種高斯函數的非線性增加。

2）同種材料累計磨蝕質量損失隨著粒徑的增大而增加，粒徑為0.043 mm時材料累計磨蝕質量損失最小，粒徑為0.449 mm時磨蝕累計質量損失最大。沙粒粒徑在0.043～0.147及0.349～0.449 mm范圍內為磨蝕質量損失與粒徑的強相關區，0.147～0.349 mm為弱相關區。

3）4種材料中45# 鋼抗磨蝕性能相對較好，16Mn與ZG20SiMn相對次之，A型高錳鋼板相對較差。

4）粒徑為0.043 mm時試件表面造成的磨蝕破壞主要為沙粒的垂直沖擊磨損與空蝕，無明顯水平方向的切削磨損。粒徑為0.147、0.248、0.349及0.449 mm時，試件表面的磨蝕破壞以水平方向的切削磨損和空蝕破壞聯合為主，并伴有一定量垂直沖擊磨損。

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Effect of silt diameter on abrasion performance of hydraulic mechanical materials

Lu Jinling, Zhang Xin, Wang Wei, Feng Jianjun, Guo Pengcheng, Luo Xingqi

(,710048,)

The abrasion problem is inevitable for hydraulic machineries which operate in sediment-laden rivers. Abrasion can induce serious wear damage such as material weight loss and distortion in hydro-equipment. The wear damage can lower the efficiency of hydraulic machineries, shorten the maintenance period, and increase maintenance cost. Therefore, it is necessary to study the abrasion mechanism to avoid the abrasion. The mechanism of abrasion failure has not been well understood at the present time, and there are still some arguments about the mechanism. Thus, in this research, a rotating abrasion test device was utilized to study the material abrasion of hydraulic machineries with different particle sizes. The test device was composed of a mixing tank, a speed-regulating motor, a diaphragm pump, a constant voltage system, a cooling system, a turntable room and a control cabinet. The turntable was driven by the speed-regulating motor at a high speed, and the test specimens were placed on the rotary table around the annulus. The same cavitation-induced holes were opened on the surface of the different specimens, and the cavitation would happen behind the cavitation-induced holes. Meanwhile, the test specimens were jetted with silt carrying flow which came from fournozzles. The nozzles with a diameter of 2.5 mm were equally distributed in the circumferential direction. Thus, both the cavitation and the impact wear could be observed on the test specimen surface. Four kinds of common materials used in hydraulic machineries were tested for 24 h, andthe weight loss of specimens was weighed every 3 h with electronic scales. Two specimens with the same material were diagonally placed on the rotary table around the annulus. A total of 8 specimens were placed on the table. The averaged value of the same test specimens was recorded before and after the test. The change of the averaged value was defined as the weight loss of abrasion. The irregular massive sand came from Yellow River Garden Estuary. The used five particle sizes of sand were obtained with screen mesh. According to the wear condition of sand grains, the sand was changed regularly during the test to ensure the same geometric shape of sand grains. The sand was changed every 6 h in this test. The surface morphology observation of specimens was one of the most effective and intuitive methods for abrasion analysis. With the help of Search Engine Marketing (SEM) and Laser Scanning Confocal Microscope (LSCM), the 2D and 3D surface morphology of the specimens were observed after the abrasion test. The mechanism and influence law of the effect of particle sizes on the material abrasion failure behavior of hydraulic machinery were obtained by observing the surface abrasion morphology and the number of cavitation pits. The results showed that there was a linear relationship between the abrasive weight loss of specimens and the test time when the sand size was 0.043, 0.147 and 0.248 mm. However, when the particle size was 0.349 and 0.449 mm, the relationship of the weight loss and the test time matched the Gauss function. Meanwhile, the variation of sand particle size changed the character of specimen abrasion. When the sand particle size was 0.043 mm, the surface abrasion damage of specimens was mainly composed of vertical impact wear of sand particles and cavitation, and there was no obvious cutting wear in the horizontal direction. Nevertheless, when the sand particles were 0.147, 0.248, 0.349 and 0.449 mm, the abrasion failure on the surface of specimens contained cutting wear in the horizontal direction and cavitation damage. A certain amount of vertical impact wear can also be observed. A strongcorrelation region and a weak correlation region between the weight loss of specimen abrasion and the sand particle sizes were separated based on the analysis of the four materials abrasion characteristics.

hydraulic machinery; abrasion; wear resistance; rotary jet; silt diameter

盧金玲，張 欣，王 維，馮建軍，郭鵬程，羅興锜. 沙粒粒徑對水力機械材料磨蝕性能的影響[J]. 農業工程學報，2018，34(22)：53－60. doi：10.11975/j.issn.1002-6819.2018.22.007 http://www.tcsae.org

Lu Jinling, Zhang Xin, Wang Wei, Feng Jianjun, Guo Pengcheng, Luo Xingqi. Effect of silt diameter on abrasion performance of hydraulic mechanical materials[J]. Transactions of the Chinese Society of Agricultural Engineering (Transactions of the CSAE), 2018, 34(22): 53－60. (in Chinese with English abstract) doi：10.11975/j.issn.1002-6819.2018.22.007 http://www.tcsae.org

2018-05-28

2018-10-10

國家自然科學基金項目（51879216，51679195，51339005）

盧金玲，副教授，主要從事流體機械流動理論與試驗研究。 Email：jinling_lu@163.com

10.11975/j.issn.1002-6819.2018.22.007

TK730.7

A

1002-6819(2018)-22-0053-08