基于汽車企業JIT模式下的生產訂單分解

吳佳佳

摘 要：按訂單生產，就是汽車制造企業按照客戶要求安排生產，這樣能滿足客戶對于個性化的追求，它已成為汽車企業的發展方向。為了提高自身的市場競爭力，贏得更多的客戶群體，許多汽車公司紛紛從原來的預測性生產方法轉為少量的預測性加訂單試生產方法，開始對按訂單生產這種新的生產模式進行研究。但是這也存在一定的不足，其中，最重要的是怎樣在規定的時間內按照客戶的個性化需求準確及時交付給客戶驚喜的產品。

關鍵詞：訂單生產；訂單交付；信息

中圖分類號：U468 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2018）19-0214-02

1 訂單生產及交付的過程分析

1.1 接收訂單并將它傳遞給企業

顧客在購買汽車的時候如對經銷商倉庫里的汽車不滿意，可根據自己的想法讓汽車企業定制生產理想的汽車。客戶可以按照自己的需求進行選配，形成意向訂單。并通過經銷商將訂單傳給汽車企業，汽車企業通過對訂單的審核、評估確定是不是可生產。如果客戶的訂單企業無法滿足，則反饋給經銷商要求客戶變更或延長交付的時間，便于企業提前準備。

1.2 企業接收訂單并安排生產

汽車企業在收到訂單后要組織安排訂單的生產，先根據訂單的要求確定物料的齊備及所需物料的采購。同時形成月、旬、周計劃及采購計劃，因生產現場異常的多變性，往往在生產訂單排產后還需進行變更或手工微調。同時，排產過程中需考慮到焊涂總不同工藝的生產特性，如：焊裝考慮同車型同批次生產、涂裝則對相同顏色或臨近顏色批量生產、總裝則需優先進行先入先出的排產安排，還要兼顧工廠各生產線的排產規則和產能平衡等約束條件。自動生成日生產計劃及序生產計劃，并由生產計劃員對其生產排序、物料配送及訂單執行進行全程監控。

2 JIT生產方式的優勢

JIT生產方式的優勢可暴露出被庫存掩蓋下的問題。導致企業不能按要求交貨，而企業的管理者提高訂單按時交貨率最簡單的應對方法就是提高制品和成品庫存。大量的庫存經常導致賬實不符。所以，推行JIT生產方式就是要先暴露并解決由于大庫存所掩蓋的可能影響按時交貨的問題。

3 生產訂單的分解邏輯

3.1 生產訂單分解的優劣勢

優勢：發布主生產訂單后，立即進行主計劃訂單的分解能有效提升各部門的協同作業時間與快速反應時間，往往是在生產前很多天就已經知道車間生產計劃，也能快速的識別在物料供應、采購各環節是否能滿足，留出了足夠的異常應對周期，有效避免異常發生。

劣勢：主生產訂單分解后，出現主生產訂單的變更，將對整個生產訂單的分解、采購需求的分解造成影響，系統間未實現數據的聯動、變更，需生產方、采購方快速響應并開展緊急線下應對的措施，多方協同作業，通力合作，應對生產異常。

3.2 日序生產計劃生成邏輯

策劃發布需求后，生成主生產訂單，同時SAP系統結合各車間的約束條件及排產條件進行計劃的排產，同時完成主計劃的分解，根據不同車間的工藝特性，需要考慮的約束、規則。比如：而在制定各車間的生產計劃時，因試制階段與整車量產階段還是有很大區別，會根據不同部門對車輛某些部位進行試驗時，產生大量的系統件需求，這些需求可能只經過焊裝或焊涂裝或涂裝，而在主計劃分解與排產時各車間的生產計劃必然要考慮在內，同時考慮產能要求、車型要求等信息，才能排出各車間生產計劃的理想結果。

3.3 采購需求生成邏輯

策劃發布需求后，生成主生產訂單，同時SAP系統結合車輛型號、配置、階段及車型、配置對應的物料信息。

BOM進行MRP物料需求分解，形成采購需求，而在形成采購需求的同時，因試制階段與整車量產階段還是有很大區別，在物料采購環節，因某物料發生變更時，特定的物料需某個特殊件替代，生成采購需求時除正常的MRP采購需求的分解，對特殊物料的考慮，直接影響生產，易造成因考慮不周，物料短缺，主要有三種情況：（1）不同物料編碼的替換：在計劃策劃系統生成策劃時，以某一個物料替換原車型、配置、BOM分解的物料信息，加入采購需求訂單的匯總、統計計算。（2）相同物料編碼的替換：在計劃策劃系統生成策劃時，以某個項目中同一物料替換本次需開展物料采購所對應項目中的同編碼物料信息，加入采購需求訂單的匯總、統計計算。（3）備料件的采購：為某一種物料在同一采購訂單的采購數量，根據采購數量的區間設定該物料的備料數量（舉例：A件，采購1000件，則備料10件，采購2000件，則備料20件……）

依據分解后的采購需求清單，核準物料的庫存結余（結余：已下訂單廠家未發貨，在途物料未到貨、已到物料未入庫及現庫房庫存之和為物料結余）；

物料供貨周期；

涉及特殊件與備料件的采購運算，特殊件管理：在計劃策劃系統生成策劃時，由計劃管理科在計劃策劃系統中維護需要的特殊件信息，并傳給SAP系統，SAP建立與計劃策劃系統的接口。在根據主生產訂單生成采購需求時，調用特殊件的物料編號信息，同時與生產策劃中的某一車輛信息（車型、配置、階段等）所對應的物料信息進行替換，并最終計算出需要采購的物料是什么，匯總采購訂單發布至采購管理科，完成物料采購。

備料件自動生成由計劃管理科在計劃策劃系統中維護某物料的備料件數量，同時建立計劃策劃系統與SAP系統的集成接口，由SAP系統在采購需求生成時，調用該物料對應的備件數（遵循策劃管理室設定的備件數理標準），對應到策劃計劃中對應的車型、配置、BOM分解的物料信息進行替換，形成采購訂單，匯總后發給采購管理科，完成備料件的采購。如圖1所示。

3.4 日序生產計劃生成邏輯

策劃發布需求后，生成主生產訂單，同時SAP系統結合各車間的約束條件及排產條件進行計劃的排產，主要涉及四個核心條件：每日生產車型單批次計劃不允許超過五個車型；單日最大產能20臺；各車間的試制生產周期：焊裝5天、涂裝4天、總裝5天；

各車間的生產提前期；結合上述條件進行組合應用，由策劃需求中明確的交付日期為總裝的生產完畢時間，需結合總、涂、焊三個車間的生產周期、車型數量、日產能、生產周期、生產提前期進行推算，逐一生成總裝、涂裝、焊裝日生產計劃，根據各車間的生產日歷及生產時間，生成焊、涂、總的序生產計劃。如圖2所示。

4 BTO生產模式存在的問題分析

4.1 訂單處理的時間較長

汽車的銷售人員把一份訂單錄入系統時，首先要審核它的可行性，然后把訂單傳送給汽車制造企業，汽車企業根據訂單的需求進行內部審核及物料齊備確認。從接收生產訂單、汽車企業審核、安排生產、生產下線、運輸至經銷商，交付周期約為25天左右。

4.2 主機廠生產計劃未與零部件供應商生產計劃實現聯動

供應鏈的信息共享用簡單的話說就是供應鏈中合作的伙伴之間提供需要的信息可以無縫、流暢地在供應鏈中傳遞，從而使整個供應鏈能根據客戶的需求步調一致，形成更加合理的供應關系。在供應鏈中要保證每個環節的信息暢通，就要使汽車制造廠家與零件的供貨商之間成為完全信任的合作伙伴。

5 解決BTO存在問題的對策

5.1 與供應商建立戰略合作伙伴的關系，提高信息共享度

現在很多企業和供貨商采購的關系一般都停留在供應鏈管理上的合作上。制造企業與供應商之間的對立關系已經成為企業長期發展的阻礙，以生產訂單為核心的，以準時交付為導向的業務模式，使得制造企業與之匹配的供應商之間相互依賴，任何企業為了保持領先優勢，在日趨激烈的市場競爭中，必須與上游和下游企業供應鏈建立長期穩定、榮辱與共、風險共擔的戰略合作伙伴的關系，要讓供應商明白，汽車企業與供應商的利益是密切相連的，只有密切合作，才能獲得雙贏，只有建立了密切的合作伙伴關系才能更好地提高信息共享程度。才能使以生產訂單為核心以準時交付為導向的業務深耕，落地發芽。

5.2 提高生產系統生產柔性，促進訂單及時快速的投產

不穩定性是影響訂單交付日期的最重要的因素，要想解決并滿足顧客需求的多樣性，就得提高整個生產過程的柔性。這之間引起生產不穩定性的因素有：首先，是物料因素，一批訂單需要的物料與常規車型的物料是有一些區別的。比如一些零件供應商不存在庫存，而且與常規車需要的零件是切換生產的，當汽車企業接到訂單在安排生產的時候才將需要的零件信息反饋給供應商，供應商準備零件還需要一定的準備時間，這樣就會大大增加了生產周期。如果信息共享在接到訂單時就把信息及時的共享，供應商就會有足夠多的時間生產零件，而降低了生產的周期。

6 結語

隨著汽車的普遍化，人們對汽車有了個性化的需求，按訂單生產的模式就此而生。雖然按訂單生產的概念已經有了20多年的時間，卻仍然不能順利的實施。其原因就是各種不好預料的因素導致汽車生產廠家不能完全及時交付訂單。本篇文章就此問題作了一些探討，認為目前，各汽車企業的工作重點就是采取有效措施縮短從客戶發送訂單到收到按訂單生產的汽車的時間，將訂單交付的時間保持在客戶樂意接受的范圍之內，這樣才能在激烈的汽車市場競爭中占有一席之地。

參考文獻

[1]倪紅.汽車整車銷售按訂單生產交貨模式的探討[J].湖南科技學院學報，2009.

[2]金原扉.解析乘用車行業訂單式生產[J].汽車工業研究，2008，（2）：35-37.