《壓力管道定期檢驗規則
——工業管道》(TSG D70 05—2018)解析與探討

夏 尚 童良懷 呂俊超

（衢州市特種設備檢驗中心 衢州 324000）

1 前言

近年來壓力管道事故頻發，如湖北省當陽市馬店矸石發電有限責任公司管道爆炸、嘉興市富欣熱電有限公司蒸汽管爆炸等，壓力管道的安全狀況引起了社會的廣泛關注。為了更好地保障壓力管道安全平穩運行、規范檢驗工作，2018年1月26日，國家質檢總局在《在用工業管道定期檢驗規程（試行）》[1]（以下簡稱《原規則》）的基礎上進行修訂，批準頒布了《壓力管道定期檢驗規則——工業管道》(TSG D7005—2018)[2]（以下簡稱《新規則》），并于2018年5月1日起正式實行。

《新規則》基本原則與《中華人民共和國特種設備安全法》、《特種設備目錄》、《壓力管道安全技術監察規程——工業管道》(TSG D0001—2009)[3]（以下簡稱《管規》）保持一致，根據實際使用情況以及行業發展，調整、完善不適用的內容，明確定期檢驗的性質、定位及檢驗周期的含義，統一檢驗結論及檢驗報告內容等。

2 《新規則》的主要變化

2.1 調整適用范圍，與“目錄”相一致

《新規則》定期檢驗的適用范圍為《特種設備目錄》中定義為壓力管道的工業管道，包括動力管道、工藝管道、制冷管道（見表1），但“新規則”的檢驗對象不包括非金屬管道。

表1 特種設備目錄對于壓力管道的定義、工業管道的劃分

2.2 管道級別劃分與《管規》一致

刪除《原規則》的管道級別劃分方法，直接采用《管規》的級別劃分方法，將工業管道劃分為GC1級、GC2級、GC3級（見表2），根據工業管道的不同級別，《新規則》提出不同的具體檢驗要求。

表2 工業管道的級別劃分

2.3 明確定期檢驗和年度檢查的定義

《新規則》明確了工業管道的定期檢驗是指特種設備檢驗機構按照一定的時間周期，根據本規則以及有關安全技術規范、相應標準的規定，對管道安全狀況所進行的符合性驗證活動，定期檢驗一般在管道停止運行期間進行；而年度檢查屬于企業自查行為，并不屬于定期檢驗范圍，但《新規則》還是把年度檢查內容和要求列入了附件中，用來指導工業管道使用單位進行自行年度檢查。

2.4 定期檢驗周期的調整

《原規則》檢驗周期不超過6年，《新規則》規定安全狀況等級為1級、2級的GC1、GC2級管道一般不超過6年檢驗一次，GC3級管道不超過9年檢驗一次，延長了GC3級檢驗周期；同時明確了首次檢驗時間為工業管道投用3年內，與成套裝置、容器首檢保持一致；并且因特殊情況未按期進行定期檢驗的管道，給出了延期檢驗的申請程序。

2.5 新技術的應用

包括提出首次檢驗、非首次檢驗均可以采用基于風險的檢驗（RBI）方式、可以采用長距離超聲導波、電磁等方法進行測厚等。

2.6 檢驗時機的調整

定期檢驗一般在管道停止運行期間進行，當管道運行條件不影響檢驗的有效性和安全時，也可以基于管道的損傷模式和風險水平，結合管道的使用情況制定檢驗策略，在運行狀態下實施檢驗。

2.7 檢驗項目的調整

取消了《原規則》的檢驗項目框架圖，同時《新規則》的檢驗項目有了一定的調整，提出了應當以宏觀檢驗、壁厚測定和安全附件檢驗作為必檢項目，當滿足一定條件的管道增加相關檢驗內容要求，如必要時應當增加表面缺陷檢測等項目，同時取消了強制性耐壓試驗的要求，耐壓試驗只是必要的檢驗項目之一，當對管道安全狀況有懷疑時，應當進行耐壓試驗。

2.8 管件壁厚測定比例的調整

《新規則》中GC1級管件壁厚測定比例大幅降低，GC2不變，GC3級略增，并且引入了新檢測技術方法（導波、電磁檢測），見表3。

表3 管件壁厚抽查比例

2.9 埋藏缺陷檢測

《新規則》對于焊接接頭的埋藏缺陷檢測比例沒有變化，詳見表4，但是《新規則》規定，僅首次檢驗需要進行一定比例的埋藏缺陷抽查，再次檢驗時，一般不再進行埋藏缺陷檢測。

表4 焊接接頭埋藏缺陷檢測表

2.10 表面缺陷檢測

《原規則》沒有給出需要進行表面缺陷檢測的情況，只提出處于應力腐蝕、長期承受明顯交變載荷的管道需要進行表面缺陷檢測，也沒有給出具體的比例。《新規則》具體提出了對碳鋼、低合金鋼低溫管道，CrMo鋼管道等存在開裂傾向的特殊管道的焊接接頭和應力集中部位進行外表面無損檢測抽查，抽查比例不低于焊接接頭數量的5%，并且不少于2個。

2.11 安全附件檢驗的內容

《新規則》縮減了安全附件的檢驗內容，僅檢驗安全閥、爆破片、壓力表是否在有效期內、緊急切斷閥是否完好。

2.12 動力管道定期檢驗專項要求

提出動力管道的檢驗可以參照《新規則》及其建造所依據的標準執行，也可參照《鍋爐定期檢驗規則》（TSG G7002—2015）的鍋爐主要連接管道的有關檢驗項目及相關技術標準執行，主要的技術標準為DLT 438—2016《火力發電廠金屬技術監督規程》。

2.13 安全狀況等級評定的調整

梳理缺陷和損傷模式的關系并進行整合，按照GB/T 30579—2014《承壓設備損傷模式識別》對《原規則》的損傷機理進行了重新劃分，從概念上區分材質裂化、應力腐蝕等損傷機理。按照最薄弱的環節進行等級評定。

2.14 管道組成件的材質評級

與《原規則》有一定的變化，材質劣化的評級相比較《原規則》簡化了一些，《原規則》當中材質評級的材料類別受限，主要是針對20號鋼、12Cr1MoV等有限的材質劣化進行評級，球化、石墨化的劣化程度參照電力標準進行評定，相對單一。《新規則》對材質劣化的評級進行了合并和簡化，針對特殊形式的損傷，根據損傷的程度和使用安全性角度去評級。

2.15 焊接缺陷的安全狀況等級評定

對于咬邊、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等焊接缺陷的安全狀況等級評定基本保持不變。

3 疑難點探討

3.1 未熔合自身高度確定有難度

在對焊接缺陷的定級中，需測量未熔合的自身高度，但是以現有常規的無損檢測手段，無論是X射線還是超聲波都難檢測到未熔合自身高度，從而難以評級。例如NB/T 47013—2015《承壓設備無損檢測》[4]中對于未熔合深度檢測要求比較含糊，特別是外徑小于100mm的管子未熔合深度需要特制的對比試塊，這對于工業管道的定期檢驗來說難度較大。

3.2 無資料的管道檢驗

一些使用年數久遠的管道，由于缺少設計資料、安裝資料、使用資料，給管道的定期檢驗帶來較大的難度和風險，如果對此類管道開展檢驗，檢驗員需要承擔設計、安裝質量的責任；如果不開展檢驗，那么放任此類管道無監管的運行，給生命財產安全帶來風險。

3.3 非金屬管道（包括襯里）的檢驗

隨著材料學的發展，非金屬管道、鋼襯管道被廣泛使用，但由于本次《新規則》不包含非金屬管道（包括襯里）的檢驗，所以對于非金屬管道的定期檢驗依舊存在空白。

3.4 焊縫埋藏缺陷的檢驗

《新規則》在埋藏缺陷的檢測中明確提出了檢測比例，并且注明在限定的條件下“對所抽查的焊接接頭的焊縫進行100%無損檢測”，那么是否可以理解為，除了限定條件下的其他焊縫，不需要進行焊縫100%無損檢測？“對所抽查的焊接接頭的焊縫進行100%無損檢測”，同時由于位置特殊原因，管道焊口埋藏缺陷的檢測有時無法做到全焊縫長度，例如靠墻位置無法進行射線檢測、超聲波檢測又不適用的情況，而當前比較熱門的相控陣檢測技術，暫時又沒有標準法規支持，給檢測工作帶來了一定的難度。

4 總結

隨著《新規則》的正式頒布，工業管道定期檢驗也告別了“試行”時代，檢驗工作有法可依，檢驗強制性得到加強，但同時定期檢驗工作對檢驗員的技術水平、敬業精神都提出了更高的要求，相信隨著時間的推移，更高效的檢測技術、更成熟的管理理念、更豐富的檢驗經驗都將進一步完善檢驗規則、完善檢驗工作，更好地確保工業管道的安全運行。