傳祺的品質秘訣

張敏

汽車是最復雜的工業產品嗎？答案是否定的。如果加上“大規模制造”和“機電一體化”的限定條件，否定多半要轉向肯定。事實上，汽車的秘訣就在于它的制造規模。5萬輛產能和50萬輛產能，完全是不同的兩個生產體系。

傳祺去年的銷量達到50萬輛以上，增長超過37%。對于創立不足十年的品牌來說，沖擊力有點震撼。不過，它甫一誕生，就借助廣汽集團的支持，建立了完善的設計-生產-服務體系。這是其對手很難比擬的。

這套日益精密完善的體系，專為大規模精密制造而設計。它以用戶需求為核心，但又不跟著客戶的感性亦步亦趨。因為大多數時候，客戶作為個體，多數時候不會明白地說出自己的要求，但他（她）知道什么是“不對勁”的。不過，客戶作為整體，消費指向異常清晰。大多數廠家都能清楚地看到消費群體的偏好，剩下就是執行力的問題了。

圍繞客戶真正的需求，傳祺構筑了“四心”品質管理方法。即動心的設計品質、放心的零件品質、安心的制造品質，暖心的服務品質。

為提升客戶滿意度，并將其貫注到全價值鏈中，傳祺擁有特殊機構——BCSI（客戶滿意度改善事務局）。從新產品立項伊始，直至用戶使用的產品全生命周期內，不斷反饋用戶使用信息，驅動全鏈條迭代，以實現滿意度提升的目的。

動心設計

自主品牌中，傳祺的V型正向開發模式獨具一格。其特點是每一個工程節點上都發揮了BCSI的作用。圖紙上的產品還未誕生，此時是不會有什么用戶的。在原型車、模具和小規模試制階段，BCSI引入了第三方專家評審、潛在消費者評估、高管感知質量評價三重外界評估體系，將用戶需求導入到產品設計語言中。

傳祺打造出光影雕塑的造型語言，在各個角度、各種光線條件下，都追求更動感、更有氣勢的設計體驗。“凌云翼”就這樣誕生。

新產品問世之前，在傳祺研發體系內需要經歷五個開發階段，每個階段都設置控制“閥門”。設計質量通過評審后才能進入下一階段。在設計階段，傳祺高層就傳播“零缺陷”思想。不但在關鍵節點把關，還利用質量控制體系，以低成本檢查每個待檢的設計，辨別能夠接受還是有缺陷。如屬后者，將自動返回上一個節點。

這一整套體系，有助于將產品潛在缺陷消滅在設計階段。

安心制造

產品制造是締造產品本身的過程，直接關系到產品質量。因此，現場管理就成為了重點。在生產線上，脈動節奏和自動化成為現場的兩大支柱。總裝車間內，以下游拉動為準時標志的生產體系組建起來。建立在高度自動化和彼此銜接緊密的生產線上，對失誤容忍度很低，很容易造成線上混亂。為此，傳祺提出讓自動流程承擔更多的工作，降低人為失誤率，不讓不良品流到下一環節。

傳祺現場管理將人事、成本、設備、環境、品質、安全、生產七大要素整合在一起，盡可能發揮最大效能。

放心零件

目前傳祺的國內供應商約550家，主要集中在長三角和珠三角，其中850%為A/B級優秀供應商。另外，傳祺與18家跨國一級供應商建立了戰略合作伙伴關系，近期更與愛信AW成立合資公司，深入參與上游供應鏈。

同一家一級供應商，也會與眾多主機廠商合作。正如同樣的食材，不同廚師做出來的飯菜口味不同，傳祺則擁有一整套供應商選擇機制、全面的零件檢證、零缺陷的量產保證、健全的淘汰機制，來確保零部件質量。

具體而言，就是QAS系統（QUALITY ASSURANCESUPERVISE品質保證監察），檢驗零部件質量。包含制程檢測、完成品檢測、出庫檢測、功能檢測，防止不良品上線。

供應商的產品被列入傳祺供貨序列之后，還要通過日常評價制度，不斷審視在線質量。對質量缺陷零件，透過紅黃牌制度，實行警告、品質強化和復審流程。改善不到位的供應商，有可能因此被淘汰。

暖心服務

傳祺意圖是在車輛使用的全生命周期內獲取產品質量信息，提高產品質量，提升客戶滿意度。為此必須建立有特色的便捷服務體系。一方面將客戶使用的需求、痛點和抱怨快速收集起來，并積極主動推進解決方案。另一方面，將用戶使用信息反饋回設計和生產端，尋求持續改善。

對銷售-服務渠道建立管理、培訓、支持體系。在以4S店為核心的網絡中部署大量的二級維修店，重點提升中小城市的客戶在店服務體驗。消費者心儀的上門代步服務、延保服務、透明車間和道路救援服務，傳祺都做到業內前列。

廣汽傳祺以強勢上攻的勢頭，昂首走入到品牌列強之中。傳祺被證實有效的質量體系仍在持續改進完善中。傳祺品牌的崛起，正從特殊規律逐漸向市場習以為常的格局過渡。