某款車型零部件的氣味性改進方案

劉凱，王添琪，吳長喜

（安徽江淮汽車集團股份有限公司技術中心，安徽 合肥 230601）

1 背景

隨著汽車保有量的遞增，部分整車企業在爭搶市場時卻忽視了產品質量，據國內最大的缺陷汽車產品信息收集平臺“中國汽車質量網”對近幾年氣味投訴數據的統計，自2010年用戶對氣味質量關注開始，截止2017年7月接到車主投訴信息近千宗。數據顯示，近年來關于氣味投訴事件越來越受到廣大用戶的關注，目前各大主機廠以及監管部門正在積極采取措施改善氣味質量，提高用戶的滿意度。

汽車內飾件選用材料種類的增多，以及在加工汽車內飾件過程中使用的各種添加劑和化工原料(如膠水、粘結劑和涂料等)種類、數量的增加，更是加劇了車內空氣質量的污染程度[1-4]。本文將針對汽車內飾主要零部件氣味性問題進行一一分析。

2 零部件氣味性改進方案

將某款車型整車拆解至零部件，測試零部件的氣味性，具體實驗方法見下圖：

圖1 零部件氣味性實驗方法

經過測試篩選，氣味性高危零部件如下表：

表1 氣味性高危零部件一覽表

2.1 座椅總成氣味性改進方案

經過分析，發現造成座椅總成氣味超標的原因主要有：

a.皮革面料氣味是現有表面處理劑產生的氣味，現有表面處理劑是小分子的化學物質，在較低溫度下活性較小，揮發量較小，從而氣味殘留大。

b.印刷工序為散發表面處理劑氣味的關鍵工序，印刷工序現在溫度為 100℃，速度 18m/min，現在的工藝只能滿足23℃和40℃的氣味為3級的要求而80℃的條件，氣味散發較大，殘留氣味較多。

c.存貯環境密閉，樣件密集堆放。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.更換現有表面處理劑種類，將其更換成大分子類型的表面處理劑，減少有機物的揮發。

b.調整印刷速度，由18m/min下降為15m/min，印刷溫度由100℃提高至110℃ ，增加表面處理劑的活性和處理時間，讓氣味更有多的散發出去，減小氣味。

c.改善倉庫通風環境，增設排風裝置，防止密集堆放。

根據江淮企標Q/JQ 9083-2016[5]，對整改后的座椅總成進行氣味性測試，具體見下表：

表2 整改前后某車型座椅總成氣味性測試結果

2.2 門板總成氣味性改進方案

經過分析，發現造成門板總成氣味超標的原因主要有：

a.嵌飾板在生產過程中膠水用量過多，導致門板氣味性超標。

b.材料放置時間短，不利于材料氣味性散發。

c.水轉印亮飾條廠家上海南天反饋此產品水轉印過程中一次性成品率低，返工概率比較大，導致油漆、各種處理劑的用量增加。

d.水轉印亮飾條所用的拋光處理劑為非環保型。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.在滿足包覆性能下減小膠水的用量，減少20℅。

b.嵌飾板增加烘烤通風工藝：在減排室烘烤65℃并通風2小時后再進行裝配。

c.在轉印過程中，確保水轉膜伸展平整，在物體表面定位一致，提高轉印合格率。

d.將拋光處理溶劑更換為環保型。

根據江淮企標Q/JQ 9083-2016，對整改后的門板總成進行氣味性測試，具體見下表：

表3 整改前后某車型門板總成氣味性測試結果

2.3 副儀表板總成氣味性改進方案

經過分析，發現造成副儀表板總成氣味超標的原因主要有：

a.注塑前沒有對模具型芯和型腔進行清洗，部分模具上有油污殘留。

b.注塑加工時溫度過高，導致材料分子鏈斷裂分解。

c.生產過程中所使用的記號筆、油漆筆的味道比較大。

d.用油漆噴涂后未采取處理措施，油漆味道比較大。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.注塑前使用環保型的防銹劑，對模具型芯和型腔進行涂抹，清除模具上的油污。

b.注塑溫度應根據本身材料的特點，選擇合適的加工溫度。

c.產品標識使用蠟筆進行標識，記號筆、油漆筆禁止使用。

d.油漆噴涂后按正常時速使用 50℃約烘烤 30分鐘進行流平、表干，再使用烘箱 70-80℃烘烤8小時。使油漆干透同時將油漆中的揮發物質完全去除。

根據江淮企標Q/JQ 9083-2016，對整改后的副儀表總成進行氣味性測試，具體見下表：

表4 整改前后某車型副儀表總成氣味性測試結果

2.4 頂棚總成氣味性改進方案

經過分析，發現造成頂棚總成氣味超標的原因主要有：

a.面料和無紡布的原料都是滌綸，海綿是聚酯海綿。氣味主要原因是海綿，海綿中有明顯的氨味揮發，對氣味的影響很大。

b.墊塊為了獲取材料的硬度，生產過程中適當的降低溫度，導致發泡劑不能完全充分揮發，成品中有殘留，致使材料氣味突出。

c.倉儲環境中頂棚摞放過多，導致中間的產品氣味散發不良；倉儲區域通風性能不好，導致環境氣味濃度偏高影響產品氣味揮發等都有影響。

針對這種情況，采取的以下措施來解決：

a.使用全水發泡代替現在的141b，將切板工序原有的下面針釘固定方式更換為真空吸附方式。

b.延長墊塊原料切片后揮發周期，由原先 3天增加至 7天，延長墊塊成品后揮發周期，由原先1天增加至3天。

c.產成品周轉存儲過程中，將普通頂棚托架車數量有原有24件摞放更改為分攤摞放24件；將天窗頂棚掛架車數量有原有40件存放變更為30件；減少摞放、掛放數量，加大產品之間散味空間，另外在材料庫頂部增加通風散味裝置，讓產品和原材料的氣味更好地得到揮發。

根據江淮企標Q/JQ 9083-2016，對整改后的頂棚總成進行氣味性測試，具體見下表：

表5 整改前后某車型頂棚總成氣味性測試結果

3 結語

作為汽車整車研發和生產廠家，制定整車車內氣味評價的系統方法，并建立起各個零部件氣味與整車車內氣味的關系，是實現對整車車內氣味的系統評價、控制和改善車內氣味的必要條件。氣味評價為控制和改善車內氣味提供了方向和依據，整車車內氣味強度的降低、氣味性質的改善能夠在很大程度上提高汽車的舒適性，進而改善人們的駕乘體驗。