鋁合金零件壓鑄關鍵技術的分析

蔡紅強

摘 要：隨著現代汽車工業的快速發展，以鋁合金為代表的輕型金屬材料的應用日漸普及。為保證產品的生產合格率，對于鋁合金零件的質量要求越來越高。然而，由于鑄造技術方面存在缺陷，使得鋁合金鑄件產品的質量問題一直沒有得到有效解決。文章以鋁合金殼體類鑄件為例，對鋁合金零件壓鑄技術的工藝、流程等進行了詳細說明，并就提高零件的生產質量提出了一些建議。

關鍵詞：鋁合金鑄件；壓力鑄造；工藝控制

中圖分類號：TG249.2 文獻標志碼：A 文章編號：2095-2945（2018）17-0109-02

Abstract： With the rapid development of modern automobile industry， the application of light metal materials， represented by aluminum alloy， is becoming more and more popular. In order to guarantee the qualified rate of production， the quality requirement of aluminum alloy parts is higher and higher. However， due to the defects in casting technology， the quality of aluminum alloy castings has not been effectively resolved. Taking aluminum alloy shell castings as an example， the process and flow of die casting technology for aluminum alloy parts are described in detail， and some suggestions are put forward to improve the production quality of aluminum alloy parts.

Keywords： aluminum alloy casting； pressure casting； process control

隨著人們環保意識的增強，汽車制造行業自上世紀80年代開始將生產低燃油消耗的普通型汽車作為主要的方向，經濟性、輕量化和小型化成為現代汽車的主要特征。為達到汽車生產新趨勢的要求，汽車制造中各種鑄鐵件開始被鋁鑄件大量代替，從而實現了現代汽車輕量化的要求。隨著鋁合金鑄件的大量使用，相關鑄件的生產質量也受到了廣泛關注。由于鋁合金零件壓鑄技術并不完美，導致了鋁合金零件的質量始終達不到理想的狀態，因此近年來關于鋁合金零件壓鑄關鍵技術的研發工作始終沒有停止。

1 鋁合金殼體類鑄件概述

鋁合金殼體類鑄件在現代汽車工業中的應用較為普遍，由于其形狀不規則，部分結構很難通過機械加工達到質量標準要求，因此一些鋁鑄件只用于汽車殼體毛坯面結構使用。從汽車使用的安全性角度出發，行業內對于鋁鑄件的質量要求非常嚴格，所有的鑄件都對材料強度提出了嚴苛的標準，在對殼體類鑄件的要求中，更是提出了表面、內部質量的雙項標準。為了保證產品質量，一些生產廠家采用了光探傷技術全程控制生產過程。

本文介紹的一款鋁合金殼體蓋，相對來說結構較為簡單，只有兩處需要機加工，但由于殼體外形不規則，兩處凸臺的高度各不相同，其中最大外徑、高度、主要壁厚截面分別為105mm、40mm、3.5mm。需要機加工的部位為殼體大筒和小筒的外徑表面，加工要求公差必需控制在+/-0.1mm范圍內，由于該零件無需對內腔進行加工，因此壓鑄的難度相對較小。

為保證鑄件的性能能夠達到承受20kN以上靜態壓潰力的要求，在生產過程中需要按照GB6414-86 CT6級進行控制，保證鑄造件在壓鑄過程中沒有混入雜質、無裂紋，更不允許采用焊補或浸漬的方法對產品進行修復。

2 產品工藝分析

2.1 生產流程

零件生產流程為：來料→熔煉/壓鑄→切邊/清整→機加工→清洗→裝配。

生產控制標準采用的是EN1706標準，在壓鑄過程中，需要保證熔煉過程的溫度保持在700℃～740℃之間，還要有效控制除氫環節。

2.2 缺陷分析

本文介紹的此款鋁合金殼體鑄件雖然結構簡單，但是生產過程中常常出現以下生產缺陷：

（1）花斑：金屬與模具之間的溫度差異，以及熔煉時的充型速度、噴丸過程中噴涂量的大小控制不力時，易造成鑄件顏色發暗發黑。

（2）氣孔缺陷：這類問題在鋁合金鑄件的生產過程中幾乎無法完全避免。針對該鑄件的氣孔問題控制要求是為保證殼體的整體強度，需確保關鍵區域不產生超過ASTM E505 2級標準的氣孔。鑄件中氣孔可接受的直徑范圍是≤？椎1.6mm，氣孔率應控制在6.2%以內，機加工表面氣孔直徑不得大于2.0mm。

在生產質量控制方面，過目視檢查主要負責對鑄件外觀缺陷的檢查，X光探傷檢測則負責對鑄件內部質量的控制。但是在批量生產中，從加快生產速度和控制生產成本的角度出發，這兩種方法都存在一定的缺陷，因此以CAE等輔助技術對鋁合金壓鑄工藝進行分析參考，旨在將鑄件的內在質量問題控制在毛坯階段進行處理。

2.3 工藝參數及設備選用

根據該鑄件的結構特點和生產要求，鑄造壓力定在350T，根據以往類似產品的生產經驗，如模具結合不合理、工藝參數選用不當，就會在壓鑄過程中出現液態金屬充填速度過快的問題，導致型腔內氣體排出受阻，最終形成鑄件成品中氣孔或氧化雜物過多等質量缺陷，從而影響鑄件的合格率。

根據鑄件設計要求，薄壁件殼體鑄件的表層致密層厚度僅為0.8mm，如加工過當，就會導致中心組織疏松，從而導致殼體性能和耐壓能力降低。因此在進行模具設計時，以定位銷配合定位，并將加工量控制在0.5mm范圍內，這樣即節省了機加工時間，也更有利于鑄件內在質量的提升。

2.3.1 模具方案的選擇

根據對該鋁合金殼體鑄件的設計要求，運用AnyCasting軟件進行了虛擬設計，得出3種不同入水口的設計方案，通過比較，最終確定以在液流填充方面更為順暢的流道設計方案C為生產模具，并在實際生產中發現該方案對于改善殼體鑄件內部缺陷、提高殼體成品率方面有較好的效果。

2.3.2 熔煉溫度的設置

結合鑄件殼體的結構重量，采用350T冷壓室壓鑄機進行鑄件的壓鑄工作，并將溫度設定在640℃+/-20℃的范圍內，為保證金屬液體的充填過程壓力平穩，盡量避免紊流、飛濺等問題導致的二次氧化夾渣或對型芯的沖刷，升壓速率被設定為1.3kPa/s。

2.3.3 合金液的凈化

為加強鋁合金殼體鑄件的質量，降低氣孔、針孔、夾渣問題對產品合格率的影響，鑄造工藝中采用了二次精煉步驟，即在合金出爐前后各精煉一次。與此同時，分別在升液管口用纖維過濾網、橫澆口采用陶瓷過濾網、橫澆口與縫隙口端部安放雙層纖維過濾網進行三次過濾，以此控制產品夾渣缺陷的發生率。

3 實際生產情況及效果

根據以上方案及工藝在實際生產中隨機抽取了6個殼體樣本進行檢驗，發現方案C對改善殼體鑄件內部缺陷、提高殼體成品率具有較好效果。通過X光射線探傷發現，內部控制合格率達到了100%；再由精車試驗發現，機加工面的氣孔指標達到了ASTM E505 2級水平；通過破壞性壓潰試驗發現，所有樣品均能達到承受25kN以上壓力的標準。由此可見，在本文介紹的鋁合金殼體鑄件設計、工藝選擇都較為合理，在控制產品質量方面取得了一定的效果。

4 結束語

隨著科學技術以及相關工藝的不斷完善，鋁合金零件壓鑄工藝不斷得到改善。傳統的相關工藝流程長，不利于鑄造過程中的質量控制，為保證生產質量的提高，需從來料階段就開始進行質量管理。以上鋁合金殼體鑄件的生產工藝及關鍵技術，通過科學的設計及方案選擇達到了合理可行的標準，證實了相關技術及工藝能夠滿足批量生產對相關鑄件產品的品質要求，也驗證了鋁合金零件壓鑄關鍵技術在提高相關產品整體質量方面的作用。

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