4UGS2型雙行甘薯收獲機的研制

李 濤，周 進，徐文藝，李青龍，張 華，秦喜田，李 娜，李維華，郭大勇

（山東省農業機械科學研究院，濟南 250100）

0 引 言

中國是世界上最大的甘薯生產國，種植面積及產量均居世界首位，根據世界糧農組織統計，常年種植面積約占世界甘薯種植面積的 56%，年總產量約占世界總產量的 80%，在國內是僅次于水稻、小麥和玉米的第四大糧食作物[1-3]。盡管中國是甘薯作物生產大國，但甘薯機械化生產水平與發達國家相比，還落后很多，尤其是勞動強度大、需要人工多的收獲作業，嚴重制約著甘薯產業的發展。目前，發達國家甘薯機械化收獲以聯合收獲為主，收獲機械運用了大量的高新技術，如采用振動、液壓技術進行挖掘，采用氣壓、氣流、光電技術進行碎土和分離，采用傳感器技術控制挖掘深度、甘薯傳運量以及分級裝載，利用微機進行監控操作等。

目前，國內薯類收獲機械以小型為主，動力要求不高，收獲效率相對國外機械較低，功能單一，適合在小地塊作業，市場上很少有大中型產品。甘薯收獲機多采用馬鈴薯收獲機上的一些成熟技術進行設計生產，沒有根據甘薯自身生長狀況，找出適合甘薯收獲的最佳方法。同時，精準農業技術與智能化裝備研究在國內還處于起步階段。推動現代信息技術、生物技術、農業科學、液壓電子控制技術在農業裝備上的廣泛應用是今后一段時間的重點[4-8]。

因此市場迫切需要研制出一種工作穩定可靠、明薯率高、傷薯率低、生產效率較高的寬幅甘薯收獲機械，同時提高甘薯收獲機械的智能化水平，把液壓技術、傳感器信號采集技術和微處理器控制技術等糅合到甘薯收獲作業實踐中。

為此，本文采用掘起物減堵設計，研究設計一種適用于兩行作業的甘薯收獲機，以解決壅土堵塞和雜草纏繞問題，提高工作效率；采用兩級土薯分離裝置，以進一步提高土薯分離效果；采用自動對行裝置，運用電液技術使挖掘位置始終對準壟的中間位置；采用自動挖深調控裝置，有效地實現收獲機挖掘深度的精確控制。同時進行田間試驗，以對比設計機型和傳統機型在不同試驗條件下明薯率、傷薯率、破皮率、可靠性和生產率等各項性能指標。

1 整機結構及主要技術參數

1.1 整機結構

4UGS2型雙行甘薯收獲機，主要由機架及牽引和地輪裝置、切土裝置、挖掘裝置、壓草輪裝置、土薯分離輸送裝置、傳動系統和電控系統等部件組成。機架及牽引和地輪裝置其地輪與機架相對位置可以調整，以改變土薯分離裝置工作角度；切土裝置用于切開土壤及薯秧雜草，以防壅土和纏草；挖掘裝置可繞固定軸旋轉，以改變挖掘深度；壓草輪裝置可及時反向排出通過挖掘鏟的莖葉及雜草；土薯分離輸送裝置用于物料的分離和輸送；傳動系統由拖拉機提供動力，動力經機架前傳動軸連接座、機架后變速箱總成傳遞到土薯分離輸送裝置[9-13]；電控系統包括自動對行裝置和自動挖深調控裝置，自動對行裝置和自動挖深調控裝置可實時準確地控制挖掘機構的挖掘位置和挖掘深度。整機結構圖如圖1所示。

圖1 4UGS2 型甘薯收獲機結構圖Fig.1 Structure diagram of 4UGS2 type double-row sweet potato harvester

1.2 主要技術參數

4UGS2型甘薯收獲機與拖拉機的連接方式為牽引式，其主要技術參數如表1所示。

表1 4UGS2 型甘薯收獲機主要技術參數Table 1 Technical parameters of 4UGS2 sweet potato harvester

2 主要部件設計

2.1 挖掘機構及自動挖深調控裝置

2.1.1 挖掘機構設計

甘薯收獲機挖掘部件的主要性能指標是能否以最少的鏟土量挖掘薯壟、撿拾薯塊、松碎土壤，在克服阻力的基礎上消耗最少的能量，并將鏟起物傳送到分離機構上[14-16]。甘薯體形大、質量大、生長深、結薯范圍寬的自身生理性狀決定了其機械化收獲的難度。與馬鈴薯相比，甘薯平均質量超過250 g，生長深度約20～28 cm，這就要求甘薯收獲機挖掘深度要大于30 cm，并能根據結薯深度和地面狀況進行挖掘深度的調整，同時整機功率消耗要增大，挖掘部件強度要增大。挖掘機構及自動挖深調控裝置結構如圖2所示。

圖2 挖掘機構及自動挖深調控裝置結構示意圖Fig.2 Structure diagram of digging mechanism and automatic digging control mechanism

多鏟片組合式挖掘部件因制造互換性和作業性能上的優勢而得到廣泛應用，但組合式挖掘鏟片大多以整體橫梁為支撐，鏟片間隙處橫梁所造成的迎土面，會阻斷土壤順暢流動，并造成秧莖或雜草搭纏，從而導致作業阻力增大，引起掘起物擁堵[17]。4UGS2型甘薯收獲機挖掘機構采用彎管下支撐式組合挖掘鏟，即彎管前端連接挖掘鏟，后端焊接在軸套上，軸套空套在機架下部固定軸上，可有效避免鏟片間隙處的迎土面，并消除了挖掘鏟或其支撐橫梁與機架側板的連接，減少了觸土部件及迎土面，減輕了掘起物的擁堵問題。同時，挖掘鏟采用前伸結構，機架側板工作時有一定的離地高度，減輕了其迎土面與土壤存在的正面推壓，同時配合有切土裝置和壓草輪裝置，可及時切開土壤和防止莖桿回纏，有效降低工作阻力，防止挖掘鏟堵塞。

挖掘鏟采用平面鏟結構，單壟配三把鏟刀，其受力圖如圖3所示。挖掘鏟的水平傾角α的理論值可由圖中對掘起物作用力的平衡方程式（1）～（2）確定。

式中T為鏟面對掘起物的摩擦力，N，T=f R，f為土壤對鏟的摩擦系數。由式（1）、（2）得式（3）。

α 增大有利于破碎土塊，但鏟的工作阻力將增加，由于挖掘機構有挖深調控功能，即挖掘鏟根據地面狀況可繞固定值旋轉，挖深可變范圍為220～380 mm，相應的α角變化范圍為21°～30°，挖掘鏟的防堵設計可保證挖掘角度在數值變化較大時挖掘效果變化不大，同時大挖掘角度可以使土塊進一步被壓碎。挖掘鏟的總長度可由式（4）確定。

式中l為挖掘鏟的總長度，mm；取h1=200 mm；V為機器前進速度，m/s，取V=1.4 m/s；φ為土壤對鋼的摩擦角，一般φ取30°～36°。根據對平面鏟的研究，當α取值范圍為21°～30°時，挖掘鏟的最佳長度為350～400 mm。根據甘薯收獲條件與機具結構特點，最終取l=375 mm。

圖3 挖掘鏟受力示意圖Fig.3 Force analysis of digging shovel

防石柵鉸接在挖掘鏟上，單片挖掘鏟配兩片防石柵。防石柵在挖掘鏟工作時與其在一個平面上，可有效增大挖掘深度；當收獲機下部有石塊通過挖掘鏟與升運鏈間隙或者升運鏈有石塊回帶時，防石柵可繞其連接銷向上翻轉，從而使挖掘鏟與升運鏈之間間隙增大，以防止石塊堵塞損壞挖掘鏟和升運鏈。

鏟刃張角γ 的大小必須使莖稈和雜草能沿刃口滑切。其取值必須適中，如果過大，莖稈和雜草便不能被切斷，引起挖掘鏟堵塞；過小時，鏟的強度和剛度都要降低，則必須增加鏟的長度，這樣工作阻力將增大。鏟刃張角γ 一般為 80°～100°。考慮到甘薯收獲挖掘深度較大，對鏟齒強度要求較高，同時單壟配 3把鏟刀的結構可以取較大的鏟刃張角，取鏟刃張角γ =100°。

2.1.2 自動挖深調控裝置設計

國內大多數中小型薯類收獲機都采用了固定式的挖掘部件，挖掘深度調整不方便，不能根據地面狀況實時調整挖掘深度，傳統仿形方法不能較好的適應薯類收獲機的仿形要求，存在壓實土壤、破壞仿形地表的“偽仿形”現象，造成挖土量增加，分離部件的負荷加重的情況，嚴重影響了土薯分離效率，并使牽引拖拉機功率消耗增加[18-20]。在實踐生產中薯類收獲機對挖掘鏟深度控制的仿形裝置主要有 2種：一種采用壟頂上的滾輪，即限深輪來控制；一種是通過改變挖掘機具的懸掛角度來改變挖掘鏟的入土深度。前一種方法存在壓實土壤、破壞仿形地表的“偽仿形”現象，造成挖土量增加，分離部件的負荷加重的情況。后一種方法屬于機械仿形中的半自動仿形，這種方法能較大范圍的對挖掘深度進行調整，但是其調整過程不方便，不能進行實時仿形。

本機型對薯類收獲機挖掘深度控制的仿形裝置和控制系統進行深入地研究，研制出一種收獲機挖掘深度仿形自動控制系統，仿形輪在壟溝內工作，不壓實壟上土壤，挖掘深度可根據地面狀況自動調整，解決收獲機在作業過程中“偽仿形”和實時仿形問題。

如圖2所示，4UGS2收獲機自動挖深調控裝置，包括地面仿形控制機構、挖掘機構和液壓控制機構組成，其中地面仿形控制機構包括機械仿形機構和電子控制機構。啟動自動挖深調控裝置開始收獲時，機械仿形機構前仿形輪5可以繞支撐橫軸7旋轉，在回位彈簧3作用下，貼緊地面，以實現地面高低狀況自動仿形，支撐橫軸7軸端安裝有角位移傳感器6，根據支撐橫軸7角度的變化可探測收獲機的行進路線的高低變化和和變化量的大小，控制器根據自動檢測控制機構輸出的支撐橫軸 7偏移量角度參數，輸出液壓電磁閥控制信號，驅動液壓油缸6的動作，液壓油缸6帶動挖掘機構固定軸1旋轉，改變挖掘鏟齒 8的離地高度，保證快速準確地調整挖掘作業的深度，有效地實現收獲機挖掘深度的精確控制。

自動挖深調控裝置與自動對行裝置的電子控制機構共用控制器與顯示屏。控制器為自主設計開發，供電電壓10～36 V，采用TMS320F28335芯片，支持32位高精度浮點運算，運算頻率150 MHz，包括DSP控制、RS232通信、I/O輸入與輸出、模擬量輸入與輸出等模塊，可直接驅動電磁換向閥；顯示控制部分采用搭載迪文 DGUS系統的 7.0英寸高亮觸控屏，分辨率 800×480，友好的圖形交互界面可實時設置控制參數和顯示工作狀態；檢測傳感器均選用RTY090LVEAX角位移傳感器，防護等級IP67，12位分辨率，可測量–45°～45°范圍，將角度變化轉換為 0.5～4.5 V線性電壓信號輸出，防護性能好檢測精度高。

2.2 土薯分離輸送裝置

土薯分離輸送裝置分為兩級，安裝在機架左右兩側板之間，兩級土薯分離輸送裝置都配備有張緊機構，一級土薯分離輸送裝置前導向輪上安裝有刮泥板裝置，二級土薯分離輸送裝置安裝有三頭抖動輪裝置[21-24]。土薯分離輸送裝置結構如圖4所示。

圖4 土薯分離輸送裝置結構示意圖Fig.4 Structure diagram of soil-potato separating mechanism

由拖拉機動力輸出軸提供動力，動力經傳動軸總成、變速箱總成傳遞到土薯分離輸送裝置驅動輪和三頭抖動輪上，甘薯在第一級土薯分離裝置上受摩擦力作用進行去土作業，在第二級土薯分離裝置上由于抖動輪的作用，土垡被進一步的疏松、破碎，去土后的甘薯隨第二級土薯分離裝置輸送到集攏裝置，繼而掉落在地面上。

2.2.1 土薯分離輸送裝置線速度

土薯分離輸送裝置在工作時，為減小對薯塊的損傷，同時避免壅土，其線速度與機器前進速度要有正確的配比關系[25]。國外田間和實驗室試驗表明：分離輸送裝置的線速度為1.2～2.0 m/s時，分離效率高；超過2.0 m/s后，分離效率降低。若機器前進速度為 VP，一級分離輸送裝置線速度為Vr1，則有式（5）。

式中λ為速度系數，其取值一般為0.8～2.5。甘薯收獲機為了獲得較高的生產率較好的收獲質量，其速度一般為3～7 km/h，即0.83～1.94 m/s，由于甘薯收獲機挖掘深度較大，為了保證掘起物順暢通過，設計一級分離輸送裝置線速度為1.79 m/s。掘起物經由第一級輸送分離裝置薯土分離后，進入第二級輸送分離裝置時，含土率相對較低，其線速度可相應降低，但由于甘薯皮比較薄，速度降低會造成甘薯在分離機構上停留時間加長，增加破皮率，所以第二級分離機構速度也不能過低，設計第二級輸送分離裝置線速度為1.77 m/s。

2.2.2 三頭抖動輪裝置參數分析

三頭抖動輪裝置為主動型，可以根據不同的土壤狀況調整抖動輪轉速，改變升運鏈抖動頻率，提高土薯分離效果和降低甘薯的破損率。抖動輪裝置結構形式主要有圓形、雙頭形和三頭形3種[26]。3種抖動輪分別適用于不同黏度及含水率的土壤，圓形抖動輪可在干松的沙質土壤環境中使用，在潮濕或黏重土壤中收獲時可采用雙頭、三頭輪增加升運鏈的抖動頻率，提高土薯分離效果。

決定抖動強度的主要因素是抖動輪頭數、振幅、轉速和升運鏈的松緊程度。振幅和升運鏈的松緊程度可由固定在機架上的把手調節，振幅調整范圍 10～40 mm，振動幅度直接影響土薯分離效果及薯塊的破損程度，振幅越大，分離效果越好，但薯塊的破損率隨之增高。

抖動輪工作時，應能保證物料拋起為基本條件，以達到更好的土薯分離效果。把物料看作是具有一定質量的質點，質點是沿圓弧AB做圓周運動，質點受到的作用力為重力mg、離心力P1、法向反力R1和摩擦力T1，受力如圖5所示。

當物體離開升運器的一瞬間，R1=0，T1=0，即離心力P1的垂直分力 P2大于物料的重力 mg，為此，應滿足式（6）。

式中P1為離心力，N；P2為離心力P1的垂直分力，N；β為二級土薯分離升運角；ω為角速度，rad/s；r為抖動輪作用半徑，m；m為質點質量，kg；g為重力加速度，9.8 m/s2。

式中 n1為抖動輪轉速一，r/min；式（7）為拋起物塊時抖動輪的最低轉速，帶入原始數據計算得 n1＞100.75 r/min。

圖5 三頭抖動輪上物料受力示意圖Fig.5 Force analysis of material on three head shaking wheel

在振幅一定的情況下，抖動輪頻率是一個影響土薯分離效果的重要參數，頻率增加時，甘薯塊莖碰撞力增大，同時其碰撞次數減少但更均勻，塊莖脫泥效果好；但頻率過大會造成塊莖碰撞力超過碰撞損傷力，引起傷薯率增加。參考國內外薯類收獲機抖動輪頻率設計和試驗數據，考慮到試驗基地土壤狀況，設計采用三頭抖動輪裝置，其頻率取值范圍為 9～11 Hz。抖動輪轉速可由式（8）確定。

式中n2為抖動輪轉速二，r/min；Z為抖動輪的頭數，可得抖動輪轉速為n2= 180～220 r/min＞n1，抖動輪轉速滿足設計要求。

2.3 自動對行裝置

目前甘薯作物主產區大量采用壟作方式，收獲機械需要對行收獲，尤其在挖掘作業時，對設備自動對行的作業要求較高。挖掘作業時若挖掘鏟前進方向出現偏差，就會漏挖、少挖，還需要人工再次挖掘，損失大、作業效率低。收獲機駕駛員為了對行行走，需不時調整前進方向，不僅駕乘操作人員勞動強度高，且對行作業準確性易受人為因素影響，難以保證收獲作業效果和效率[27-30]。因此，自動對行挖掘收獲技術是提高甘薯作物收獲機械自動化水平和作業性能的關鍵所在。

近幾年，國內對薯類等根莖類作物收獲機自動對行裝置也有一定的研究，大都是通過導向機構與作物的輪廓接觸獲得偏轉信息，受作物的生長狀況影響較大，適應性和可靠性還需要進一步的驗證。對行裝置結構復雜，造價成本較高，僅僅停留在研究探索階段，也是影響其推廣的重要原因。薯類自動對行裝置的技術難點在于導向方式的設計以及控制系統的設計。

4UGS2型雙行甘薯收獲機自動對行裝置，以壟行截面走向為研究對象，包括自動檢測控制機構、牽引機構和液壓控制機構組成，其中自動檢測控制機構包括機械對行探測機構和電子控制機構。在機械對行探測機構左右連接架上各安裝一個角位移傳感器6，傳感器觸桿5前端安裝有弧形探測板7。啟動自動對行控制系統開始收獲時，弧形探測板 7與壟側面接觸，控制器根據自動檢測控制機構輸出的壟側面偏移量角度參數，輸出液壓電磁閥控制信號，驅動液壓油缸3的動作。液壓缸3帶動牽引座2的左右移動，使挖掘位置始終對準壟的中間位置，實現薯類收獲機的自動對行功能。自動對行裝置結構圖如圖6所示。

圖6 自動對行裝置結構圖Fig.6 Structure diagram of auto-follow row device

3 田間試驗

3.1 試驗條件

2017年10月在山東省農業機械科學研究院章丘市棗園鎮甘薯試驗基地進行了田間收獲試驗，試驗基地土壤類型為褐土，其生產性能較好，適應性寬，保水保肥，是山東省較好的一種土壤類型。單壟壟距為800 mm、收獲時壟高200 mm，壟長長度大于100 m，品種為濟薯26和北京553，壟播株距約為300 mm，結薯深度為200～300 mm，薯蔓平均長度為2 600 mm。試驗前采用人工割除方法進行藤蔓收獲作業，保證試驗順利進行。4UGS2型雙行甘薯收獲機配套動力為雷沃1504拖拉機，功率為110 kW。樣機和田間試驗情況如圖7。

圖7 樣機和田間試驗Fig.7 Prototype and field experiment

3.2 試驗方法

參照國家農業行業標準《NY/T1130-2006馬鈴薯收獲機械》規定和有關農業機械試驗方法，在甘薯壟播旱地進行收獲試驗。由于今年是第一輪樣機試制試驗，所以沒有安裝電控系統，即自動對行裝置和自動挖深調控裝置不進行性能驗證，試驗按拖拉機前進速度7.02 km/h (即1.95 m/s)、5.02 km/h (即 1.40 m/s)和 3.27 km/h (0.91 m/s)等 3種狀態進行，其輸送分離裝置一級分離輸送裝置線速度為1.79 m/s，第二級輸送分離裝置線速度為1.77 m/s。測定甘薯收獲機純工作小時生產率、明薯率、傷薯率、破皮率、可靠性等 5個指標，考查機架及牽引和地輪裝置、切土裝置、挖掘裝置、壓草輪裝置、土薯分離輸送裝置和傳動系統等各部件及整機的性能[31-33]。

3.3 試驗結果與分析

4UGS2甘薯收獲機在不同試驗條件下，取得的試驗結果如表2所示。

表2 不同試驗條件下4UGS2型甘薯收獲機的主要性能指標Table 2 Main performance index of 4UGS2 sweet potato harvester under different test conditions

試驗結果表明：該機型對土質濕潤、板結較少的壟作旱地適應性較好，其切土裝置、挖掘裝置、壓草輪裝置、土薯分離輸送裝置和傳動系統等部件工作性能良好，明薯率、傷薯率、破皮率、可靠性和生產率等各項指標均接近或達到了合格要求，同時拖拉機前進速度是影響收獲質量的一個重要指標。拖拉機前進速度提高時，其明薯率降低，傷薯率升高，破皮率降低，生產率提高，可靠性變化不大。拖拉機行駛速度較高時，雖然生產率提高了，但由于單位時間內進入土薯分離輸送裝置的物料增加，土薯分離不徹底，造成了明薯率降低和傷薯率升高；由于進入第二級分離裝置的物料較多，減輕了甘薯與分離鏈的摩擦，因而破皮率降低。拖拉機行駛速度較低時，雖然明薯率升高和傷薯率降低，但由于單位時間內進入土薯分離輸送裝置的物料減少，在二級分離機構的末端會造成甘薯與分離輸送鏈的加劇磨損現象，導致破皮率急劇增加。拖拉機前進速度為5.02 km/h（1.40 m/s）時，一級分離輸送裝置線速度為1.79 m/s，第二級輸送分離裝置線速度為1.77 m/s時，其明薯率、傷薯率、破皮率、可靠性和生產率分別達到了97.40%、1.85%、1.83%、95%和0.80 hm2/h，其性能指標符合要求，拖拉機前進速度與土薯分離裝置速度配比關系較好。

拖拉機前進速度和土薯分離裝置速度是影響收獲質量的重要因素，其線速度的大小和配比關系值得深入研究。同時兩級土薯分離裝置速度配比關系也尤為重要，

本輪試驗兩級分離裝置采用了近似相等的線速度，在下一輪試驗時，可以通過進一步優化兩級土薯分離裝置速度配比，提高作業質量。

3.4 4UGS2型甘薯收獲機與傳統機型主要性能指標對比

傳統機型是市場上銷售的兩行甘薯收獲機，其挖掘鏟齒采用整體式結構，無壓草輪裝置，土薯分離輸送裝置采用一級輸送結構，抖動輪采用被動式結構，無自動對行裝置和自動挖深調控裝置。在上述相同的試驗條件下，選取 2臺機型的最佳工況，對比傳統機型和設計機型的主要性能指標，驗證其各部件及整機的可靠性能。表3為其主要性能指標對比試驗數據。性能對比試驗表明，由于4UGS2型雙行甘薯收獲機的挖掘機構和土薯分離輸送裝置采用了優化設計，其各項性能指標優于傳統機型，設計機型的明薯率比傳統機型的明薯率提高了6.23個百分點，傷薯率降低4.11個百分點，破皮率降低3.11個百分點，生產率比傳統機型高

表3 4UGS2型與傳統機型主要性能指標比較Table 3 Comparison of performances of 4UGS2 type and traditional model

0.19 hm2/h。從對比試驗的結果可以認為4UGS2型雙行甘薯收獲機的各項性能指標能夠達到甘薯收獲的要求，并且比傳統機具更適合北方土質松軟、板結較少的壟作旱地甘薯收獲。

4 結 論

1）挖掘機構的防堵設計可有效保證土壤順暢流動，減輕秧莖或雜草搭纏，從而降低作業阻力；兩級土薯分離裝置和主動型抖動裝置設計可以保證更有效的土薯分離效果。當土薯分離裝置速度稍大于拖拉機前進速度且兩級土薯分離裝置速度大小相近時，其明薯率、傷薯率和破皮率分別達到了97.40%、1.85%和1.83%，性能指標符合收獲機作業質量評價技術規范要求。

2）4UGS2型甘薯收獲機幅寬 1 640 mm，純工作時間生產率為0.50～1.10 hm2/h，可一次完成甘薯的挖掘、土薯輸送分離、薯塊后鋪放等工作，降低了勞動強度，提高了工作效率。

3）田間試驗表明：其整機及各部件工作性能良好，拖拉機前進速度和土薯分離裝置速度配比關系的優化可以進一步提高收獲質量，設計機型的明薯率比傳統機型的明薯率提高了6.23個百分點，傷薯率降低4.11個百分點，破皮率降低3.11個百分點，生產率提高0.19 hm2/h，其整機性能和可靠性指標滿足設計要求。

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