制造企業標準化車間的構建與實踐

張興利

重慶長安汽車股份有限公司北京長安汽車公司 北京市 102402

標準化是在經濟、技術、科學和管理等社會實踐中，對重復性的事物和概念，通過制訂、發布和實施標準達到統一，以獲得最佳秩序和社會效益的方法。企業產品要具備市場競爭力及利益最大化，產品設計、制造及銷售等全過程必須執行相應的標準；企業要高效運營，安全、質量管理、文化建設等方面也要有相應標準。因此企業要獲得更大的發展空間，標準化建設必不可少。制造車間作為企業經營活動中產品誕生的重要過程，也不能例外，于是標準化車間的概念應運而生。

那么何為標準化車間呢？簡言之，就是在制造車間的經營活動中，秉承標準化理念，遵循標準化流程，運用標準化方法，達成標準化的目標。那么如何建設標準化車間呢？根據筆者多年的現場管理經驗，我認為，主要是五個方面的標準化。一是文化理念。這類標準予以規范人員，目的是實現高效協同。二是指標系統。這是評價標準化車間運行績效的評價準則。三是制造工藝技術。這類標準予以規范生產，目的是實現制造工藝技術能力的沉淀和提高。四是制造管理技術。這類標準予以規范管理活動，目的是實現車間運營的流程化管理。五是標準化工具方法。這類標準是實現標準化管理的手段、方法，目的是實現效率及競爭力的提升。

在此理論基礎上，筆者通過近三年的實踐，標準化車間的構建初步成形，車間運營初見成效并逐步優化完善。

1 文化理念統一化

打造標準化車間，實現高水平復制是我們打造標準化車間的目標和愿景，為此，我們建立了統一的思維規范：

（1）團隊合作與協同：關注團隊績效，提升團隊能力；（2）現場現時現物：現場分析問題、解決問題；（3）流程化和標準化：按流程干事，按標準成事；（4）用數據說話：沒有數據就沒有管理；（5）持續改進：任何時候，任何條件都可以持續改進，都要持續改進；（6）總結及經驗沉淀：問題改進經驗需要總結，教訓必須總結；技術上需要總結，管理上更需要總結。

2 指標系統規范化

指標是衡量工作目標的方法。車間作為一個經營性相對獨立的組織，必須建立指標系統來評價經營結果的好壞。根據車間運營中涉及的業務板塊分別設定了關鍵衡量指標并通過定期的管理評審進行回顧，探測問題，制定行之有效的措施計劃，管理者對措施的有效性實施評價，并形成經驗積累。

標準化車間至少應建立如下指標衡量：

（1）技術工藝：標準化作業率（標準化作業工位/工位總數）、技術檔案有效歸檔率（歸檔數/應歸檔數）；（2）安全環境：重/輕傷事故、重大安全事故、班組安全達標率（已達標班組數/班組總數）、安全管理體

系有效運行（無嚴重不符合）、污染物排放（按統計標準統計）、環境管理體系有效運行（無嚴重不符合）；（3）質量管理：售后質量問題數、一次交驗合格率FTT、供應商退貨PPM、質量體系有效運行（無嚴重不符合）；（4）交付：生產計劃完成率（規定時間內，實際產量/計劃產量）、DPPM交付業績（未按要求發運數量/顧客要求發運數量*1000000）；（5）成本：單件制造成本（單件制造成本，包括材料費、工具模具費、設備維修費、管理費等）、累計降本；（6）人員管理：HPV勞動生產率（總出勤工時/產量）、培訓計劃按時完成率；（7）維護管理：OEE設備綜合效能（可用率*表現指數*質量指數）。

3 各業務職能定位及工作/過程標準化

標準化車間的職能建設大體分為兩大板塊，制造工藝技術和制造管理技術。各業務板塊按照過程方法進行識別并如下表形式進行標準化，有助于員工的培養及知識的傳承。通過內部審核發現問題并整改優化，確保有效執行。

3.1 制造工藝技術

3.1.1 職能定位

制造工藝技術是車間運營中最核心的技術，要通過不斷的積累和摸索，掌握最佳的操作方法、摸索最佳的工藝參數并固化，包括建立過程流程圖庫，PFMEA和控制計劃庫，平面布局庫，工藝裝備庫，標準缺陷手冊，包裝數據庫等。通過經驗積累，形成技術檔案，提升車間的制造工藝技術能力。關鍵指標包括標準化作業率，技術檔案有效歸檔率等。

3.1.2 工作內容及對應過程/活動

①標準工藝參數庫：工藝參數評審、固化執行、匯總分析、變更；②過程流程圖庫：工藝更改可行性分析、過程流程圖庫固化下發、更新；③PFMEA庫：PFMEA評審及更新；④平面布局庫：平面布局優化、更新；⑤工藝裝備庫：現有工藝裝備結構評審、最新工藝裝備調研、工藝裝備庫更新；⑥量檢具庫：檢測方法及量檢具評審、測量系統分析、控制計劃更新、量檢具清單更新；⑦缺陷手冊：缺陷收集、缺陷評審、缺陷手冊更新；⑧標準作業：時間研究、動作分析、作業指導書評審、作業指導書更新、標準作業培訓、作業觀察。

3.2 制造管理技術

制造車間是一個以追求成本最低，利潤最大為目標的組織，這就要求我們在制造管理技術的各個板塊，包括安全環境、質量、交付、成本、人員、維修維護、持續改進等方面采用標準化的流程，實施標準化的作業，以保證制造各環節運行的有效性。

3.2.1 安全環境管理

（1）指標：重/輕傷事故，可記錄事件，污染物排放達標，班組安全環境達標率，危險源/污染源識別及整改；

（2）流程/活動；

①安全環境標準化達標班組認證；②事故應急處理：事故調查分析、報告、預防；③日常管理：危險源辨識及整改、現場檢查；④安全環境體系審核。

3.2.2 質量管理

（1）指標：售后退貨數，FTT，供應商PPM；

（2）過程/活動。①供應商質量管理：入廠驗收、零件問題整改、供應商績效評價、供應商審核（體系審核、過程審核、產品審核）等；②過程質量管理：產品安全法規管理、過程審核、過程變化點管理、監視測量設備管理、過程能力分析、產品審核、不合格管理等；③售后質量管理：售后質量問題分析、整改及預防；④新品質量管理：新品質量指標分解、新品質量問題管理、新品投產數據凍結；⑤質量管理體系：內部審核。

3.2.3 交付管理

（1）主要指標：生產計劃按時達成率，DPPM（交付業績）；

（2）流程/活動。①生產計劃管理：生產計劃的預測及下達、生產計劃變更管理；②物料管理：物料計劃、接收、投放、補給控制、包裝、倉儲管理等；③生產控制：班組開收班管理、不合格品管理、現場5S；④庫存管理：產品在庫管理規范、盤點、差異分析；⑤發運管理：訂單及發運管理。

3.2.4 成本管理

（1）主要指標：單件制造成本，存貨資金占用率、盤存差異率，累計降本；（2）過程/活動。①成本指標分解；②成本核算；③異常點分析。

3.2.5 人員管理

（1）主要指標：員工流轉率、招聘天數、培訓計劃完成率、HPV（勞動生產率）；

（2）過程/活動。①招聘/轉崗/離職；②培訓、認證及晉升；③績效管理；④員工交流；⑤員工行為和車間文化。

3.2.6 維護維修管理

（1）主要指標：OEE（設備綜合效率）、PM計劃完成率；

（2）過程/活動。①維修維護：自主保全、應急維修、預防性維護、預測性維護；②設備管理：設備安裝調試及驗收。

3.2.7 持續改進

（1）主要參與人員：黑帶、綠帶、全員；

（2）過程/活動。①改進管理；②項目跟蹤；③成果發布。

4 標準化工具普及化

標準化管理工具是實現標準化管理的工具和方法，不同的管理層次有不同的標準化工具。如在制造過程中，5S現場規范，標準化作業、目視化、防錯、全員維護等可以提高業務效率和準確性；8D、6sigma等方法通過結構化的問題分析思路，可以加快問題分析解決的效率并預防再發。各類標準化工具方法在多個著作中有詳盡的描述，在此不再贅述。

5 標準化車間評審

從制造工藝技術及制造管理技術等各方面，運用“標準三問”的方法對各環節標準的充分性和實用性進行評估并完善。

（1）是否有標準？（對策：制定書面化標準）；（2）是否理解標準并按照標準執行？（對策：培訓并確認效果）；（3）標準是否足夠？（對策：檢查并改進標準，培訓新標準并確認效果）。

針對各業務板塊，建立標準化車間構建成果的評審標準300余條，并按照“標定—整改—再標定—再整改”的推進步驟，逐步提升各環節標準化工作，打造標準化車間。

如對員工行為和車間文化制定評審條款如下：

（1）員工是否了解車間方針和目標？（2）員工是否了解員工行為規范？（3）是否定期對員工行為規范進行評審和公布？有針對不規范行為的措施計劃？（4）員工是否理解車間文化核心理念？（5）員工是否關心團隊績效？（6）員工是否主動踐行車間文化核心理念？

6 總結及推廣

標準化是從制定標準到標準實施的過程，標準化車間的構建，實際上是“標準治企”文化的體現，將標準化的思想真正貫徹到車間運營中，并成為指導車間行動的主要思想。標準化車間的成功運行實踐使標準化成為現代企業的運行規則，提高了企業運作的效率，有著廣泛的推廣價值，為構造標準化企業奠定基礎。