總裝車間生產信息化技術方案設計與開發

王武，王雙峰，劉冰，張貴慶

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

1 現有信息傳遞模式以及主要問題

1.1 技術信息傳遞

總裝技術辦根據研發設計，轉化成總裝工藝 BOM，為了指導現場裝配，技術辦將整車BOM中關鍵部件提取出來，生成《產品制作業指導書》（裝車掛單）。

總裝質檢科根據 MES發布的裝配計劃，按線序號、計劃順序、排產數量將《產品制作業指導書》（裝車掛單）打印出來，制作成隨車裝配掛單；

對于研發部門針對部分配置的更改，由技術辦進行處理，生成產品配置調整通知，駕駛室/車架未上線，由質檢科對裝車掛單進行進行打印調整；

車架上線，每個駕駛室/車架放置一本掛單，裝配工查看掛單確定裝配部件相關信息，并在關鍵部件明細后簽字確認。

1.2 生產計劃信息

目前生產車間的計劃信息與制造過程不能統一，計劃應用停留在生產任務量、車型結構的大概表述，陜重汽混線生產流水線作業模式，急需要整合計劃信息與生產過程信息，將物料、設備、技術、質量與生產計劃信息有機的統一起來。

1.3 質量管控手段

裝車過程中，在線檢驗員實時查看裝配狀態，對于不符合裝配質量驗收標準的在掛單最后一頁進行記錄；

根據問題類型，由相關責任單位對問題進行在線返修或者下線返修，返修完畢，在問題后面簽署返修人名字，由相關檢驗員進行復驗蓋合格章；

檢驗員根據當天班次裝配過程問題，提交檢驗日報表；由質檢科對所有問題進行錄入、統計、分析，下發質量日報表；月度對本月所有問題進行分析總結，編制《質量月報》

1.4 工藝文件信息傳遞

技術辦編制的裝配作業指導書打印出來，發至相關工位，由于文件管理的需要，鎖在在線旁文件箱內，不便于員工隨時查閱；

技術更改、產品配置更改都是通過紙質通知進行傳遞，

1.5 存在的問題

1.5.1 掛單制作由于人為干預，容易出現掛單夾錯的問題，導致裝配問題；

1.5.2 紙質掛單在生產現場容易掉落、丟失、破損；

1.5.3 由于裝配掛單所有裝配工及檢驗員都要查閱，不方便查閱；

1.5.4 掛單上顯示的是所有的裝配信息，員工需要仔細尋找自己所需信息；

1.5.5 質量問題描述不清楚，同一種問題，不同的檢驗員的描述不盡相同；

1.5.6 不便于質量問題的收集和分析；

1.5.7 質量問題反饋時間較長，一般到下班時間，由質檢科統計人員對當班的質量報表進行錄入、統計；

1.5.8 作業指導書不方便員工查詢，不能有效的指導員工現場裝配。

2 總裝車間信息化建設規劃方案設計

通過對現有制造過程的充分調研，梳理信息傳遞方式及流程，在不影響線生產的前提下，制定改善策略，計劃用 4到5年時間，將汽車總裝配廠在信息化領域，打造成行業領先的重卡制造單元，建成數字化工廠。

生產信息化建設近期目標的設定：根據現狀調研以及總裝數字化工廠建設長遠規劃，制定生產信息化建設的一期目標。

圖1

3 模塊功能開發與設計

實現數字化改造的基礎，首先是現場生產過程信息傳遞的改變和優化，生產現場的主流信息就是裝車BOM的傳遞方式，紙質掛單切換為線旁工控機，將BOM分工位展示在線旁。

圍繞線旁工位終端，以生產過程為基礎，打造生產服務平臺、更改預警平臺、質量管理平臺、特殊車型管理平臺，以車輛VIN為主線將生產過程信息串聯起來。

各配合單位，根據業務特點和分類通過四大平臺與現場工位實現信息互動。

圖2

技術信息傳遞方案：

圖3

4 質量信息傳遞方案及質量檔案方案設計

圖4

通過有線網及無線網的鋪設，通過現場工控終端及檢驗PAD終端的同步化工作，實現過程質量管理平臺的搭建。同時做好以下模塊功能的實現。過程質量問題在線采集；電子BOM 比對；質量問題庫；質量預警提示；關鍵件批次質量控制；質量問題代碼；過程質量問題記錄；質量統計與分析。

新建質量問題功能技術方案設計

模塊功能設計與開發完成后，通過信息管理員、終端用戶、各業務單位的主要負責人，在測試環境下模擬現場生產，對系統及模塊功能進行測試，基本滿足設計需求。

總裝生產信息化一期建設的重點是實現三項主要功能，顛覆傳統的技術信息傳遞模式，取消紙質媒介，由此產生的質量過程管控載體也一并進行改善。生產過程組織的各個環節以全新的工作模式展開，讓所有生產參與者適應新的工作方式方法，為總裝信息化建設二期做好準備。

圖5

參考文獻

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