自動化物流系統助力長安汽車擴大產能

供稿/江蘇高科物流科技股份有限公司

隨產能的不斷擴大，長安汽車重慶青山變速器分公司面臨倉儲能力不足、供給生產車間的在制品輸送路線繁忙、人力搬運效率低等的瓶頸。江蘇高科為重慶青山量身定制了自動化物流系統解決方案，使其大幅度提升了儲存能力與分揀輸送等作業效率。

中國長安汽車集團股份有限公司是中國四大汽車集團之一，擁有整車、零部件、動力總成、商貿服務四大主業板塊。中國長安汽車集團股份有限公司重慶青山變速器分公司（簡稱“重慶青山”），是中國最大的專業變速器生產企業，專業從事各類汽車變速器的研發、生產和銷售，逐步形成了重慶、成都、柳州、鄭州四大生產基地，年產能力達270萬臺。其主要產品為后驅、前驅手動變速器，AMT、DCT自動變速器，新能源（混合動力、純電動）變速器總成和關鍵零部件。由于原有的物流系統難以滿足業務發展需要，2016年，重慶青山攜手江蘇高科物流科技股份有限公司對物流系統進行了改造升級，達到了良好效果。

表1： 自動化倉儲物流系統概況

項目背景

如大多數公司一樣，重慶青山的原材料存儲倉庫上層空間利用率不高，并且隨著工廠產能的不斷擴大、產品類型的不斷增加，原有的存儲模式已不能滿足需求，而且供給生產車間的在制品路線繁忙，單憑人力搬運，作業效率大打折扣。

RGV小車給零箱分揀區供貨

貨物入出庫端

立體庫前端輸送

AGV小車

經過考察，重慶青山決定與江蘇高科合作，對自身物流系統進行升級改造。江蘇高科在充分了解其需求后，對廠房現有生產加工及存儲模式進行數據采集比對分析，提供了經濟可行的項目規劃、設備供應、安裝調試及售后服務在內的一站式自動化倉儲物流系統解決方案。該項目主要包括：在青山公司本部新建的DCT廠房內實施自動化倉庫、WMS系統、WCS系統建設，以及對原有802立體庫的WMS系統、WCS系統進行替換并實施相應集成開發。項目具體規模如表1所示。

先進高效的物流系統

重慶青山自動化倉儲系統集成了鋼結構貨架、有軌巷道堆垛機、托盤輸送機、RGV自動搬運小車、自動門系統及消防系統以及復合人機工學的“貨到人”揀選工作站。各個系統相互相接，整個流程簡潔高效，符合預期要求。

1.立體存儲區

自動化立體庫占地面積約為1900m2，存儲區組合橫梁式貨架高13m，分為12排＊2列＊9層，共6個巷道。根據不同貨物的不同高度存儲規格及儲量比例，分別設計托盤儲位為1548個貨位和3096個貨位。巷道堆垛機的水平行走速度設計160m/min，升降及貨叉取貨速度分別達到40m/min、45m/min，每臺堆垛機的效率達到45托盤/h。

2.快速分揀區

快速分揀區占地面積約為2500m2，凈空高度5m，整個分揀裝配區由輸送機和RGV小車配合運輸，供給貨到人揀選工作站，可同時滿足7條裝配線揀選加工作業，可完成單班（有效工作時間7.5小時）裝配700個托盤貨物作業量。通過AGV小車給零部件分揀區供貨，實現與零箱分揀區流水作業聯動銜接。

另外，自動化存儲區和分揀裝配區都配備了快速升降門，保證整個裝配作業在恒溫下進行，同時避免灰塵進入，確保作業環境清潔無污染。

順暢的作業流程

1. 收貨

運輸變速器等零部件的貨車到達物流中心，卸貨后依序將變速器等零部件搬運至收貨暫存區域，等待入庫前核檢。收貨員進行收貨驗收，核對車輛、單證等物流信息，如一致，通過掃描設備將貨物信息錄入WMS系統，等待搬運入庫；如信息不一致，則等待進一步處理。

2.入庫

初檢無誤的貨物通過電動叉車進行入庫前轉運，托盤在入庫前需進行稱重和外形尺寸檢測（需檢測托盤的四個方向）。檢測合格后，托盤通過物料確認系統檢測，將貨物信息與托盤、貨位之間進行關聯捆綁。托盤通過檢測后，WMS系統自動為其分配貨位（可人工調整貨位），通過庫前輸送系統與堆垛機配合，將貨物送至指定貨位完成入庫作業，系統記錄信息。

當需要空托盤時，系統下達指令，堆垛機配合庫前輸送線將空托盤送至出庫輸送機上，再由人工叉車叉走。

張春江江蘇高科北方大區總經理

隨著工業4.0的引領以及智能科技的發展，智能物流裝備已經進入各行各業應用，尤其是在汽車、新能源等領域的擴展態勢非常明顯。

3．揀選

根據裝配計劃將需求物料出庫到分揀區，并將分揀信息發送到分揀人員手持式PDA上，由RGV小車將需要分揀的貨物送至指定工位處。分揀人員掃描貨位條碼及產品票，進行物料的分揀裝配。

人工揀選完成后進行物流信息采集，以實現貨物的追溯；剩余物料由RGV小車再送回端口輸送機處回庫。揀選產生的空托盤由疊盤機堆碼后一同回庫存儲。

4．出庫

系統根據出庫指令產生出庫清單，將揀選裝配好的變速器運至下道工序作業，系統記錄信息并上傳保存。

實施效果明顯

江蘇高科量身定制的物流系統解決方案，幫助重慶青山大幅度提升了儲存、分揀等物流作業效率。

與傳統平庫對比，重慶青山變速器自動倉儲項目實現了從存儲空間到作業效率大幅度提高的要求，充分利用倉庫的垂直空間，其單位面積存儲量提高至原有規模存儲量的7倍；同時使貨物的存儲形態從靜態存儲過渡為動態存儲，不僅使貨物在倉庫內按需要自動存取，而且可以與生產環節進行有機連接，使倉庫轉變為企業生產物流中的一個重要環節；通過短時儲存，使外購件和自制生產件在指定的時間自動輸出到下一道工序生產，進而形成一個自動化的物流作業流程。

高度機械化和自動化的工作模式，提高了出入庫效率，最大程度降低了人力勞動成本，規避了原先由人工操作導致的出錯現象，使錯誤率因自動化系統的實施接近于零。

通過WMS及WCS系統的聯動，搬運設備配合輸送設備可完成動態存儲4600托零配件量，實現日加工950托加工需求。一期工程建成投用后，在改變原有加工模式下，該倉儲系統中心每日的裝配加工處理能力為2100托；在二期工程完工后，每日的裝配加工處理能力將躍升至3000托。

江蘇高科北方大區總經理張春江指出，隨著工業4.0的引領以及智能科技的發展，智能物流裝備已經進入各行各業應用，尤其是在汽車、新能源等領域的擴展態勢非常明顯。截至目前，江蘇高科在汽車行業承建了如廣州本田、河南駿通、航發東安、長安汽車等多個智能物流裝備項目，為汽車企業提高效率、降低成本，由“制造”向“智造”轉型提供了有效助力，未來還將持續向汽車領域發力。