高比例摻煉催化油漿工業試驗取得突破性進展

近日，蘭州石化公司延遲焦化裝置順利開展了高比例摻煉催化油漿工業試驗，摻煉比例由設計的7%提高到17%，標志著延遲焦化裝置高比例摻煉催化油漿工藝取得階段性突破，為公司重油平衡、優化生產安排提供了第一手資料，積累了經驗。

催化油漿是催化裂化裝置的副產品，由于品質差、灰分高，且含有催化劑顆粒不能用于汽、柴油生產，只能作為黑色產品銷售。而催化油漿的銷售價格非常低，甚至在市場低迷時不但賺不了錢，還要倒貼。延遲焦化裝置因其特有的工藝可少量摻煉催化油漿，催化油漿經延遲焦化裝置摻煉加工后除了可生成干氣和焦炭外，還能增產部分汽柴油，經濟效益較好。

為了考察裝置摻煉催化油漿極限，提高裝置加工催化油漿的能力，暴露高比例摻煉催化油漿條件下存在的問題，從而通過技術攻關最終達到裝置在安全平穩生產的前提下，實現摻煉比例最大化，裝置綜合效益最優化的目標。6月15日，延遲焦化裝置按照公司要求逐步提高催化油漿摻煉量，開展了為期4天的大比例摻煉催化油漿工業試驗。期間，延遲焦化車間遵循勻速少量逐步提高摻煉量，摻煉量由10 t/h，逐步提至25 t/h，摻煉比由10%最高提至17%，創歷史新高。

高比例摻煉催化油漿對延遲焦化裝置生產影響較大，隨著摻煉比例的逐步增加，安全風險也會越來越大。為了確保工試期間的安全生產，延遲焦化裝置在工業試驗前召集車間技術骨干預估了可能發生的多種風險，并認真研究各類風險的處置辦法，制定了加熱爐進料泵泄漏、焦炭塔給水不暢等多套應急預案。同時，對高氣速可能對分餾塔和氣壓機產生的問題制定了可行性的操作對策。

高比例催化油漿工業試驗過程中，延遲焦化裝置進一步加強運行管理，嚴控每一個工藝參數，技術人員跟班監控，及時分析各工藝參數的變化。每天晚上進行切塔操作時，車間領導班子成員跟班盯在現場，密切監控各項操作。對于加熱爐進料泵的檢查由2 h一次調整為1 h一次，同時將加熱爐進料泵檢查作為班長、分餾外操崗位特護內容，確保加熱爐泄漏能及時發現、立即處理。當催化油漿摻煉量提高到20 t/h時，分餾塔的氣速明顯變化，造成各部位溫度、塔壓都發生變化。操作人員按照前期準備的預案，對應調整操作。當摻煉量提高到25 t/h時，干氣量大增，分餾塔壓力由0.098 MPa上升至0.120 MPa，氣壓機負荷由80%提高到84%，操作難度陡然增加，特別是切塔時，分餾系統氣相多液相少，嚴重影響熱平衡。在這種苛刻的生產條件下，由于前期準備充分，培訓到位，最終順利完成了高比例摻煉催化油漿工業試驗任務，為裝置安全、高比例摻煉催化油漿提供了第一手資料；為進一步優化生產、挖潛增效采集了科學數據；同時也鍛煉了崗位員工，提高了崗位員工在極難操作條件下掌控操作的技能。