微矩形電纜組件裝配流水化概述

劉子龍+劉麗

摘要：微矩形電纜組件制作難度大、工序步驟多，生產裝配周期相對較長，對操作人員的技能要求相對較高。對微矩形連接器電纜故障進行歸納和分析，使得微矩形電纜組件裝配過程規范有序，以此提高產品的裝配質量與加工效率。

關鍵詞：多芯、微矩形、連接器

一、概述

微矩形電纜組件一般用在復雜的高科技產品具有繁多復雜的元器件質量管理線路中。微矩形電連接器一般擔負著控制系統的電能傳輸、信號控制和傳遞的任務，其可靠性和質量優劣直接關系到整個系統的成敗。針對常規裝配情況進行調研，該種電纜組件在現階段裝配過程中主要有以下問題：

（1）電外型屬扁平的小型電纜頭，內部空間狹小，結構緊湊，一致性要求較高，裝配難度大，返修率高（一次返修率≥18%）。（2）主要為技能較為熟練的操作者裝配操作，不易流水化，裝配效率低下。（3）微矩形電纜組件連接器尾部一般需要灌封固化處理，返修難度大。

1.生產模式因素

電纜組件生產模式主要為單兵作戰生產模式，即操作者從齊套、下料到自檢送檢，基本為單人操作，或做來料加工的輔助工作。傳統的生產流程為串聯式生產流程，其具體操作，為裝配準備、下料、制作電纜標識、裝配、自檢、灌注、自檢、檢驗等8道工序完成。

在常規微矩形組件裝配的基礎上，又歸納總結細化生產裝配流程，但依然無法跳出常規操作方式的束縛。

2.工裝環節因素

原有的工裝為單個連接器裝配工裝，具有一定的可靠性，但是裝配一致性較差，尤其在灌封環節，微矩形連接器的一致性較難把握，且其單一操作的局限性從一定方面又限制了其批量操作生產的可實施性，為此我們只能打破瓶頸從串聯式縱向生產向并聯式橫向生產方式改變。

針對上述情況，我們通過近年來對微矩形電纜組件裝配的裝配情況統計來看，造成質量問題主要有以下幾個方面，比較典型的是：插針縮針、偏心、毛刺、有多余物和灌膠問題等。

二、改進方向

改進項目主要針對生產方式和工裝改進方面著手開展工作。具體來說，主要從如下三個方面進行改進工作：

1.生產流程優化

首先，我們以微矩形電纜組件作業流程為出發點，對操作流程進行分解，我們發現細化后的微矩形連接器組件制作步驟繁多，必須歸納合并具體操作流程，把微矩形電纜組件操作流程分為：準備、裝配、灌注、檢驗4個工序，節拍化流水作業。

我們把制作套管標識的環節從流程中提出，是因為我們把這一環節由專人根據圖紙需求，單獨制作，在滿足工藝需求的基礎上，使標識套管形成統一，確保了標識套管的一致性。在這個流程整理分工的基礎上，實現了微矩形電纜組件的流水化作業。

在流水作業上我們采用托盤對電纜進行流水中轉，單根、單盒、單層流轉，避免了不必要的中轉損傷，并對需要放置在貨架上的電纜進行防靜電袋包裹，防止裸漏損傷。我們從單道工序的專人作業統一，到團隊流水的串聯式節拍化作業，有效的確保了微矩形電纜組件狀態的一致性。

2.灌膠工裝衍生

灌膠作為電纜流程中較為耗時的環節，主要是因為其固化時間較長，一般室溫，相對濕度為60%時，密封膠的固化時間為24小時（如果膠層較厚，固化時間更長）。且常規灌封工裝與校針工裝為同一工裝，兩道工序很難做到并行操作。

操作者在進行此道工序時需要大量的灌封工裝，才能達到多個微矩形電纜組件并行灌膠的工序。為此，通過對現場電纜組件的分析和思考，制作了如下灌封工裝：

圖中，我們可以發現，其同時灌封的數量較大，有效地縮減了灌膠等待時間，且結構簡單，材質也不會對灌封時的微矩形連接器產生剛性傷害。但是其耐用性較差，建議課題型產品采用此類工裝操作。批產型產品建議采用一定剛性和表面摩擦力較小的材料制作，針對產品的差異性，可以制作出材質、尺寸及功能性更佳，以及匹配性和耐用性更好的工裝。

常規灌封和校針環節，我們通常采用的為一種工裝，在新工裝產生使用的基礎上，我們實現了灌封和校針的工序分離，使串聯縱向生產向并聯式橫向生產方式改變更加科學有效。

3.有針對性的產品標準化

在微矩形電纜操作流程優化上，主要以多芯電纜為操作載體，在插針、打底、校針、灌封的基礎上研究工序操作的標準，從生產完工數據為依據，時時掌握電纜生產進度，直觀發現生產中的各種問題，以電纜組件生產操作工藝為依托，固化操作方法。

三、結論

隨著質量改進項目的深入開展，相關操作依托現有工藝方法的優化升級，通過上述多方面的改進工作，使得電纜組件的加工質量有效可靠。針對微矩形電纜組件的裝配流程及單工序的工裝進行改進工作，從而有效避免了裝配和運轉過程中造成的質量損失。微矩形電纜組件的裝配返修率從18%降低至4%，裝配質量和裝配效率得到了有效提升。endprint