煙葉配方庫物流系統解決任務殘留的設想

【摘要】：近年來在煙草行業中自動化物流技術得到了廣泛應用，在煙草物流信息系統中任務調度管理在其中發揮著重要作用。由于煙草物流技術應用時間較短，各卷煙企業對于上位調度系統控制與底層輸送機控制系統研究較少，這就造成對欲新建自動化物流系統的煙草企業缺乏經驗參考。本文針對貴州工業有限責任公司遵義卷煙廠片煙配方高架庫系統中存在的殘留任務問題，通過分析故障原因，提出了解決任務殘留的設想。

【關鍵詞】：配方庫；物流系統；任務

一.存在問題

貴州中煙工業有限責任公司遵義卷煙廠片煙庫出庫端由鏈條輸送機，輥筒輸送機，升降平臺組成。如圖1，2所示，片煙庫有4個出庫口：葉片線（189），小樣線（143），2個緊急出庫口（173，122）。葉片線，小樣線分別為制絲線主要入料口，緊急出庫口為小樣線，葉片線任意一線出現故障時，將片煙出庫至緊急出庫站臺，并由叉車叉取至制絲入料口。實際生產中，由于種種原因，如：人為操作問題，系統故障及設備檢測元件問題等原因，容易導致現場輸送站臺煙包已經輸送至制絲入料口，但該煙包任務信息還殘留在輸送機上，導致后續煙包無法輸送至該站臺，甚至由于任務堆積過多未完成無法生產新的出庫任務，嚴重影響故障判斷及處理維護。

現有處理方法，相對繁瑣且易錯，需要電氣維修工到現場查看輸送機上任務是否與上位任務信息一致。當殘留任務多時，需要挨個比對過去，一一確認，在繁瑣的同時也有很大可能出錯，完成了錯誤的任務，造成更大的麻煩。

如圖3所示，有時任務繁多，不易一個個比對，據統計從2010年投入使用到2017年6月，平均每月出現4次，每次處理10～30分鐘時間不等。為此筆者思考，是否能對片煙入庫端輸送系統與穿梭車控制系統進行改進，有效地減少故障發現及處理時間，提高了設備有效作業率，保證了片煙庫系統穩定高效地運行。

二.改進設想

1、殘留任務辨別及清除控制

首先將現場所有符合“無實物，有信息”輸送機的信息清空，接著查詢數據庫中上位任務信息，查找出目的地分別為小樣線、葉片線及緊急出庫口最早生成的任務，并遍歷現場小樣線、葉片線及緊急出庫口所有的任務信息，比對是否有匹配的項目。如果比對得上，則說明無任務殘留；若其中有一個比對不上，說明該輸送線存在任務殘留，并調用相應存儲過程完成該任務。完成后，繼續執行上述比對過程，直到能比對上才結束輪詢。如圖4所示

2、到點自動觸發功能

通過定時器的使用，設定為早上7點半自動執行一次，清除殘留任務。保證每天開班生產時任務正常，無殘留任務。

3、日志查詢功能

通過增加日志查詢功能，方便查詢完成任務情況及時間。發生異常時可以通過日志來查詢任務異常的原因。

參考文獻：

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