硫磺回收聯合裝置開停工過程的操作

韓彥軍（中國石油廣西石化分公司，廣西 欽州 535008）

硫磺回收聯合裝置開停工過程的操作

韓彥軍（中國石油廣西石化分公司，廣西 欽州 535008）

硫磺回收聯合裝置于2016年11月1日開始進行大檢修前的停工操作，并分別于11月11日20萬噸/年硫磺回收裝置、11月15日6萬噸/年硫磺回收裝置、11月17日700t、600t、260t溶劑和兩套酸性水汽提裝置停工完成交付設備進行檢修，經過39天的施工作業，分別于12月15日26萬噸/年硫磺和兩套大溶劑檢修結束交付生產、12月22日260噸溶劑和兩套酸性水汽提裝置檢修結束交付生產。

停工操作；進行檢修；開工生產

硫磺回收聯合裝置大檢修由撫順工建、中油二建負責，檢修人員達470多人，完成常規檢修326項，技改技措41項,涉及塔器12臺、爐類5座、容器83臺、冷換設備90臺、反應器8臺、機泵115臺、閥門修復73臺,安全閥拆裝校驗158臺。其中抓住三條主線，全廠二級紅線項目6個酸性水罐防腐為主線，兼顧硫磺三臺余熱鍋爐更換、41臺浮頭換熱器清洗打壓及2臺浮頭式換熱器筒體更換，合理安排時間，安全環保的按時完成所有項目。精心組織，高質量開展檢修前停工方案的專項培訓。自2016年9月開始，隨著全廠停工大檢修的臨近，生產四部精心部署、未雨綢繆，為裝置停工檢修做了各項準備。并對已編制完成的大檢修停工方案、停工操作卡、檢修計劃、系統管線處理方案、停工統籌圖、盲板表等技術資料打印成冊，下發至班組操作人員，通過培訓考試的方式督促班組人員學習。通過培訓，加深員工對停工過程的理論技能水平，為接下來的綠色安全環保停工打下堅實的基礎。突破常規，嘗試行業極限，硫磺回收10%超低負荷運行，最大限度減少大檢修停工酸性氣放火炬時間。硫磺回收裝置設計負荷彈性是30%～110%，正常的停工程序是當上游處理量下降，入爐酸性氣負荷低于30%的設計操作下限時，此時無法維持正常安全生產，需停工，所產酸性氣全部放火炬。但鑒于日益趨向嚴格的環保要求，同時生產四部也是本著對停工過程的一次挑戰，在11月5日開始，6萬噸/年硫磺回收裝置（設計滿負荷是5600m3/h）入爐酸性氣達到1500m3/h，已低于1600m3/h的30%操作下限，尤其是至6日已低到520 m3/ h，僅達設計負荷的約10%，裝置組經過多次開停工的經驗積累和數據研究分析，通過采用氫氣伴燒、控制夾套伴熱溫度、優化硫冷器操作等多項超低負荷停工措施，一直堅持到7日中午才開始停工。最終實現停工期間裝置多天的超低負荷運行，極大減少了酸性氣放火炬的時間。此次6萬噸/年硫磺回收裝置的10%超低負荷運行，相比于傳統常規停工方法取得重大突破，在國內煉廠目前所知的經驗中未有所聞，解決了以往傳統停工期間酸性氣長時間放火炬的一大難題，實現了安全、綠色的停工要求，作出了煉廠環保裝置應有的貢獻，并為同行業裝置運行積累了重要的實踐操作經驗。開工過程酸性氣僅少量且僅短時間放火炬。2013年硫磺回收裝置檢修后開工，通過溶劑再生裝置的持硫操作，待胺液H2S含量達到4g/L后，才進行升溫引酸性氣入硫磺回收裝置，實現了開工期間酸性氣不放火炬的操作。本次開工，由于6萬和20萬硫磺尾氣加氫催化劑檢修期間需要換劑，因此停工期間進行了鈍化操作。開工初期需重新用酸性氣進行預硫化操作，因此本次開工（不同于2013年），需先升溫產生少量酸性氣進行預硫化操作，必然會造成少量酸性氣放火炬的情況發生。傳統的預硫化，一般需要48小時的時間。而本次2016年開工，為減少上述預硫化過程中酸性氣放火炬的時間和總量，裝置組特與廠家制定了優化版的預硫化方案，只進行6小時的酸性氣預硫化，6小時后，改為酸性氣引入制硫反應系統（酸性氣停止放火炬），然后利用制硫尾氣進行深度預硫化，這樣既避免了酸性氣放火炬的時間，又保證了催化劑預硫化的效果。也為以后開工的預硫化優化工作，積累了成功經驗。加氫反應器精細操作催化劑鈍化工作。由于6萬噸/年硫磺加氫反應器需要全部更換催化劑，20萬噸/年硫磺需要部分撇頭更換催化劑，因此，停車期間催化劑無法像2013年那樣采取在N2環境下加盲板封閉無需鈍化，而是必須進行鈍化操作。而尾氣加氫催化劑的鈍化過程，一直是硫磺回收裝置傳統停工期間的一大難點，在注入空氣的過程，極易發生過氧導致床層飛溫、催化劑高溫燃燒作廢的情況發生。為此，裝置經過精細組織，在臨時配風管線上增加現場流量表，每次增加風量，均是采用極小范圍（5～10m3/h）緩慢的增加風量，并經過長時間的觀察床層溫度變化，待溫度穩定后，才重新增加氧含量進一步鈍化。此種鈍化操作方法，雖造成鈍化工作時間延長，但卻很好的保證了催化劑的完好性以及停工后打開人孔的安全性，卸出來的催化劑，未發生任何著火事件。