淺談常減壓蒸餾裝置拔出率的影響因素

王玉婷 楊海玲

摘 要：伴隨著經濟的高速發展，社會各界開始廣泛關注常壓切割工藝，尤其是對蒸餾裝置減壓系統的拔出效果展開了深入調研，在開發關于減壓深度拔出過程模擬工具的同時，也對優化減壓塔氣化率予以全面分析。本文對減壓系統的拔出率進行了分析，并集中討論了減壓蒸餾裝置運行總存在的問題和對應的解決措施，旨在為企業提供更加有價值的有技術建議，以供參考。

關鍵詞：常減壓；蒸餾裝置；拔出率；問題；對策

1 減壓蒸餾裝置拔出率的影響因素

對于常減壓蒸餾裝置來說，減壓塔汽化段的實際壓力和減壓塔汽化段的具體溫度是最重要的兩方面因素，都會對總體拔出率產生影響。另外，爐管的實際注氣量、洗滌段霧沫的夾帶量以及進料數量等參數也會對其產生間接影響。正是基于此，為了進一步控制影響因素，提升拔出率，相關企業要積極引進新技術和新工藝，其中，國外應用的燃料型減壓塔成為了流行趨勢。能在改進減壓塔設計的基礎上，應用空塔噴淋取熱技術，一定程度上降低了汽化段到設備塔頂的實際壓力。

2 減壓蒸餾裝置運行中的問題

在對整個減壓蒸餾裝置運行效果進行分析的過程中，要對常見問題展開深度整合，從而拓寬研究范圍，建構針對性的處理機制。

第一，常壓系統拔出率偏低。在常壓渣油中，若是存在較多的柴油組分，就會導致減壓爐的負荷參數有所增加，減壓塔的氣相負荷也會逐漸增多，使得減壓塔內填料層以及塔盤層實際壓降有所提高，這種情況會對整個系統的運行環境造成影響，甚至會直接制約真空度。另外，常壓拔出率對于整個系統的節能降耗功能會產生影響，無形中就降低了減壓塔的實際真空度，對其深度也會產生制約。正是由于常壓拔出率數量不足，造成減壓系統氣相負荷數量急劇增多，加大能源損耗的同時，也是的減壓塔頂真空度直線下降。需要注意的是：常減壓蒸餾裝置總拔的提高，將會影響到下游裝置原料和成品，其存在的粘度和餾程，從而在下游改變了工藝參數。

第二，設備中的減壓爐管結焦風險增大也會對整個系統造成影響，多數減壓裝置都是為了減少渣油熱裂化反應而開展的運行機制，能在控制減壓爐實際分支溫度的基礎上，將控制溫度調整為400攝氏度以下即可。需要注意的是，減壓塔汽化段的實際溫度一般會控制在385攝氏度以下，由于溫度不高導致常壓渣油的汽化程度并不充足，整體效率較低，對整個系統的運行也會產生影響。

第三，汽化段真空度偏低，在減壓塔常規化運行過程中，只有保證平穩的操作，才能有效優化其運行條件，為真空氛圍的創設提供便利。而影響全塔氣相、液相平穩操作的主要原因就是真空度的實際數值。若是其他條件均穩定，真空度驟降，就會導致塔內油品的實際壓力和溫度失衡，油品的飽和蒸汽壓若是出現升高，則會直接影響系統的進料汽化效率，對減壓蒸餾裝置的拔出造成制約。

3 優化減壓蒸餾裝置運行效率的措施

針對具體問題進行集中整合和綜合化處理，建立具有針對性的管控措施。

第一，優化工藝操作流程，提升減壓拔出率。一方面，要有效提高減壓爐的出口溫度，適當調整爐管注汽量以及塔底吹汽量，有效減少渣油中的輕組分含量，順利優化減壓拔出率，并且能進一步規避油體的裂解結焦現象，實現管理控制策略的全面優化，也為后續工作的開展奠定堅實基礎。另一方面，要提高常壓拔出率，在優化常壓爐出口溫度的基礎上，對常壓塔壓力予以控制，從而使得減壓負荷數量降低，在裝置結構相同的情況下，減壓塔頂溫度會有效下降。在期間還需要注意到：第一，需要根據減壓渣油的加工流向，確定出主要的操作深度。第二，但原油的實沸點達到一定數值的時候，導致瀝青質和重金屬含量不斷上升，將引起操作問題，所以，要重新分析蠟油的流程方向。第三，為了提高減壓拔出率，還需要促進爐出口溫度的提升，但期間會消耗大量能耗，所以，要注意節能與增效的雙重效益。

第二，要合理化控制塔頂溫度，若是塔頂溫度急速升高，會導致蒸汽噴射器的吸入量明顯增大，影響設備的真空度。并且，也會導致蒸汽噴射器的工作處于不穩定的狀態，實際操作過程中要對其回流量展開全面調控，確保塔頂溫度能控制在100攝氏度左右。另外，塔頂不凝氣量也要得到有效控制，在吸入溫度相同的基礎上，要將流出塔頂的不凝氣量控制到最小，實現塔頂的高真空狀態。只有適當調整并提高常壓爐出口溫度，才能一定程度上降低減壓塔的實際負荷，從而有效控制塔頂不凝氣量。

第三，提高減壓塔頂的真空度。該工作能夠促進常壓拔出率的提升。在期間，需要在各個方面來執行。如：降低循環水的溫度、降低減壓塔頂的溫度，促進減壓抽空器蒸汽壓力更穩定。因為隨著塔頂壓力的不斷升高，油品氣化量將降低。在這種情況，油品氣化量不斷增大，各個塔頂以及各個側線產品加重。

4 結束語

總而言之，在減壓深拔技術探索的過程中，要積極落實切實有效的技術管理措施，對系統展開全面分析，提升常減壓深拔技術探索水平的同時，實現管控效果的全面優化，也為企業可持續發展奠定堅實基礎。

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