MVS4600型生料輥磨的技術改造

秦宏基

MVS4600型生料輥磨的技術改造

秦宏基

Technical Modification of MVS4600 Raw Meal Roller Mill

SF公司有一條5 000t/d預分解回轉窯熟料生產線，并聯配置兩臺MVS4600型生料輥磨。因設備故障率高，開停機頻繁，維護工作量較大，生料輥磨臺時產量低，生料工序電耗較高，同時出磨生料0.2mm篩篩余較粗，生料KH合格率較低（30%~ 40%），嚴重影響了回轉窯的穩定煅燒，導致熟料質量差，熟料綜合電耗高。經過專業技術人員不斷探索調整，并采取了一系列的技術措施，生料輥磨產量不斷提高，生料工序和熟料綜合電耗下降，出磨生料細度更細，生料KH合格率提高。

1 生料輥磨存在的問題

（1）粘土斷料頻繁，導致生料磨止料頻繁，出磨生料KH合格率較低，影響了回轉窯系統熱工制度的穩定。

（2）生料輥磨選粉機轉速約1 350r/min，為額定轉速的93%，但出磨生料細度仍較粗（0.2mm篩篩余在3%~5%之間），嚴重影響熟料煅燒質量，導致熟料fCaO較高。

（3）生料輥磨產量較低，約為190t/h，生料工序電耗高達22~23kWh/t。

2 主要原因分析

（1）粘土喂料系統由粘土圓庫+小倉+電子皮帶計量秤組成，因粘土水分大，粘性較強，粘土庫和小倉經常蓬倉、堵料，粘土斷料頻繁，造成出磨生料KH合格率僅為30%~40%。初期在小倉四周安裝了4臺空氣炮，堵料時使用空氣炮清理，但斷料現象仍未改善，人工捅料頻繁，勞動強度較大。經過分析認為，粘土小倉下料口尺寸偏小是導致粘土蓬料堵塞斷料的主要原因。

（2）生料0.08mm篩篩余控制在14%~16%時，0.2mm篩篩余約為3%~5%，造成熟料fCaO偏高，合格率偏低，熟料強度較低。

（3）對生料輥磨全面檢查，發現選粉機密封環間隙較大，軸向間隙為30~40mm，造成生料細度跑粗，同時選粉機靜態葉片間隙不均，大小不一，最大間隙為120mm，最小間隙為10mm，且部分葉片松動移位。

（4）生料輥磨入口熱風管道約70°拐角，積料較多，阻力較大，生料輥磨入口負壓約為-2 000Pa。

3 采取的主要技術措施及效果

（1）將皮帶秤寬度由1.2m改為1.6m，粘土小倉下料口寬度由1.0m擴大到1.4m，同時在皮帶秤上加裝斷料感應信號開關，小倉加兩臺電振機。當皮帶秤斷料時，感應開關給電振機一個啟動信號，電振機啟動清理蓬料，大大減少了斷料現象。出磨生料KH合格率大幅提高，由30%~40%提高到70%左右。

（2）對選粉機密封環進行處理。將上密封環內側延伸加長。第一次加長30mm，選粉機轉速降低到1 200r/min，生料0.2mm篩篩余降低到2%~3%；第二次再加長30mm，選粉機轉速降低到1 050r/ min，生料0.2mm篩篩余降低到1%~2%。

（3）調整靜態葉片間隙及連接固定。依據選粉機靜態葉片間風速控制約為18m/s，確定出靜態葉片間隙應為40mm，對選粉機靜態葉片間隙進行統一調整，并用鋼筋將所有靜態葉片焊接加固，防止移位。選粉機調整前后生料細度變化對比情況見表1。

（4）通過提高生料輥磨加載壓力，降低入磨石灰石粒度，降低擋料圈高度，提高生料輥磨產量。加載壓力由8.0MPa提高到9.0MPa；入磨石灰石粒度先由80mm降到70mm，再由70m降到60mm；擋料圈高度先由110mm降到90mm，再由90mm降到80mm，最后由80mm降到70mm，對應的電流分別由130A降到110A，由110A降到100A，由100A降到90A。生料輥磨產量得到大幅度提高。調整過程及效果見表2。

表1 選粉機調整前后生料細度變化對比，%

表2 生料輥磨調整過程及效果

表3 熱風管道改造前后輥磨入口負壓變化

（5）對生料輥磨熱風管道實施改造，在原有熱風管道基礎上并聯增加兩根管道，入磨阻力明顯下降，負壓降到-1 000Pa，出磨溫度上升10℃。圖1為改造示意圖。熱風管道改造前后輥磨入口負壓變化見表3。

圖1 改造示意圖

4 結語

通過采取以上技術措施，SF公司兩臺生料輥磨的產量分別提高約25%，電耗降低約3kWh/t，生料0.2mm篩篩余由3%~5%降低到1%~2%，出磨生料KH合格率提高約35%，取得了可觀的經濟效益。?

TQ172.632.5

A

1001-6171（2017）02-0083-02

安徽海螺水泥股份有限公司，安徽蕪湖241070；

2016-05-19；編輯：趙蓮