玉米聯合收割機剝苞葉與粉碎裝置的常見故障診斷與排除

李宏彬

摘要：基于玉米聯合收割機使用時間集中、工作強度大、出現故障需及時排除的實際情況，詳細論述了剝苞葉與粉碎裝置的常見故障診斷與排除，為廣大機手提供參考。

關鍵詞：剝苞葉與粉碎裝置；常見故障；診斷與排除

中圖分類號：S22551文獻標識碼：A

doi：10.14031/j.cnki.njwx.2017.05.053

一些玉米聯合收割機配置了剝皮和粉碎裝置，增加了收割功能，但也會引起一些故障，常見的故障主要有：剝皮輥堵塞、剝凈率過低、籽粒損傷率與落籽率過高、粉碎莖稈過長、莖稈粉碎裝置異響等。

1剝皮輥堵塞

玉米聯合收割機作業時，果穗在剝皮輥不下滑或者下滑困難，易造成堵塞。故障原因及排除方法如下：

（1）成對剝皮輥未靠緊，在剝苞葉裝置中，一般有6～8對剝皮輥，每對剝皮輥必須在全長范圍內接觸良好，相互間保持一定的壓緊力，若成對剝皮輥未靠緊，即壓緊力過小，剝皮輥對果穗的撕拉作用減小，剝皮能力下降，造成堵塞。需調整每對剝皮輥的壓緊力。

（2）果穗進入剝皮輥時分配不均勻。當果穗從升運器送到剝皮輥時，由分配板將果穗均勻分配到各個剝皮輥上。若分配不均勻，造成多的一邊剝皮量過大，從而發生堵塞。應調整分配板位置，改善果穗分布到剝皮輥上的均勻性。

（3）壓送器膠皮老化或折斷。若剝皮輥上方的壓送器膠皮老化或折斷，則壓送器施加果穗上的壓力不足，剝皮輥不能有效抓取苞葉，進行迅速剝皮，從而造成堵塞。應更換壓送器的膠板。

2剝凈率過低

玉米聯合收割機作業時，玉米剝皮后，仍有少量苞葉不能剝凈，甚至一些玉米果穗上有大量苞葉未剝下。故障原因及排除方法如下：

（1）成對剝皮輥之間有間隙。若成對剝皮輥之間有間隙，即兩剝皮輥全長范圍內不能良好接觸，壓緊力不足，剝皮輥對玉米果穗苞葉的撕拉力不足，造成剝凈率下降。應調整每對剝皮輥的壓緊力。

（2）剝皮輥纏有果穗葉毛。若剝皮輥纏有玉米果穗的葉毛，就會減少苞葉與剝皮輥之間的摩擦力，剝皮輥很難抓取果穗苞皮或苞葉，導致剝凈率下降。應清除纏繞在剝皮輥上的果穗葉毛。

（3）玉米成熟度不夠。若玉米成熟度不夠，玉米苞葉尚青，與果穗柄之間的連接力大，剝皮輥很難將其完全撕掉，從而造成剝凈率下降。須待玉米成熟后再收割。

玉米籽粒濕度大于30%以上時，生產率與剝凈率較低、籽粒損傷率較大；籽粒濕度在28%左右時，生產率最高，剝凈率較高，籽粒損傷率較小；濕度在16%時，落粒率開始增大。

3籽粒損傷率、落籽率過高

玉米聯合收割機作業時，經過剝苞葉裝置后，一些玉米果穗籽粒破碎受損且籽粒脫落較多。故障原因及排除方法如下：

（1）剝皮輥之間預緊力過大。若每對剝皮輥之間的預緊壓力過大，則剝皮能力過強，撕拉苞葉力增大，會造成籽粒損傷，落粒增多。此時需調整剝皮輥的預緊力，剝皮裝置工作正常是靠調整彈簧的壓力來保證的。通過彈簧與導桿的作用來調整剝皮輥與剝皮輥之間的壓力，每對膠輥與鐵輥的壓力應為550～930 N，剝皮輥還應轉動靈活。

（2）鑄鐵剝皮輥凸釘過高。每對剝皮輥中有一段是鑄鐵輥，為了加強剝皮能力，在鑄鐵輥上設有凸釘，若凸釘過高，則凸釘沖向玉米籽粒的強度較大，將使籽粒損傷或脫落。應打磨鑄鐵輥上凸釘，減小其高度。

（3）壓送器與剝皮輥之間的間隙過小。若壓送器與剝皮輥之間的間隙過小，玉米果穗與剝皮輥之間的摩擦力增大，剝凈率高，但果穗易堵塞，且果穗損傷率、落籽率會增加。要適當增大壓送器與剝皮輥之間的間隙。壓送輪的高度可以由提升器拉桿上的螺母調整，當玉米穗苞葉較緊時，可通過調整墊圈減少壓送輪膠板與剝皮輥的距離，使壓送輪對玉米果穗的壓力增加；或把提升器拉桿上的彈簧改裝到提升器拉桿下端，使彈簧對壓送輪的壓力加大，強制壓送果穗順利剝皮。

（4）剝皮輥傾角過小。若剝皮輥傾角過小，玉米果穗下滑能力下降，果穗在剝皮裝置內作用時間延長，其剝凈率升高，但損傷率、落籽率也會升高。應適當增大剝皮輥的傾角。剝皮輥的傾角一般為10°～12°。

4莖稈粉碎裝置異響

玉米聯合收割機作業時，在莖稈粉碎裝置中傳出異常的金屬碰撞聲、機件振動聲。故障原因及排除方法如下：

（1）萬向節傳動軸裝錯。玉米莖稈粉碎裝置一般是由拖拉機的動力輸出軸通過萬向傳動軸來傳動的，若萬向節傳動軸裝錯，會引起不等速傳動，造成傳動振動過大，引起異響。應重新安裝萬向節傳動軸。用手握住傳動軸的兩邊，來回急速轉動，不應有撞擊聲和顯著的松動量。

（2）刀片損壞，引起主軸不平衡。若玉米莖稈粉碎機的某個或多個刀片突然損壞，就會引起主軸動不平衡，產生振動異響，甚至會損壞整個玉米莖稈粉碎裝置。需成組更換損壞的刀片，重新進行粉碎刀軸的動平衡。

（3）螺栓松動。若玉米莖稈粉碎裝置中間齒輪箱螺栓松動，或刀片緊固螺栓松動，均會產生異常的敲擊聲。要重新緊固松動的螺栓。檢查或緊固玉米莖稈粉碎裝置中的緊固件時，應停機熄火，并用木樁等可靠支撐住，才可進行檢修。

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