12螺生產中高強度軋輥的使用

范明星

摘 要：高硼半高速鋼軋輥最大的優勢在于不會在軋制過程中出現崩槽現象，不會在正常生產過程中由于軋槽崩壞而造成批量廢品，從而最大限度地提高成材率。碳化鎢復合軋輥的優勢在于確保軋槽不會出現不規則磨損變形，從而最大限度地保證軋制的穩定性。

關鍵詞：碳化鎢合金復合軋輥； 高硼軋輥； 性能穩定； 硬度高

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.09.044

1 引言

福建三鋼小蕉實業發展有限公司羅源分公司軋鋼車間B生產線是一條全連續短應力軋鋼機組，由4架￠610短應力軋機、4架￠535短應力軋機、6架￠470短應力軋機、4架￠380短應力軋機組成，年設計生產能力60萬噸。主要生產￠12三切分、￠14、￠16、￠18兩切分、￠22單線軋制熱軋帶肋鋼筋。產品為熱軋帶肋鋼筋HRB400、HRB400E12-32mm（直條）、HRB500、HRB500E12-25mm（直條）；熱軋光圓鋼筋HPB300 14-22mm（直條）。

2 工藝流程

生產線使用原料為150×150×12000mm連鑄坯，經過燃高爐煤氣推鋼式加熱爐加熱，再由粗軋六架軋機、中軋六架軋機、精軋六架軋機軋制出成品，再經過倍尺飛剪分段剪切，經冷床冷卻、定尺剪切、精整收集入庫。前十四架軋機采用平立交替布置方式。

3 軋制12螺三切分精軋采用普通貝氏體軋輥存在的問題

（1）預切分孔由于磨損不均勻，在過鋼半小時左右就會出現槽孔不規則磨損而導致三線差，而這造成的偏差在后面剩下的三道孔型基本無法得到糾正，而此時負偏差控制才剛剛到位，正在準備正常過鋼，由于槽孔的變化不得不對料型進行重新調整，無法保證軋制的穩定性。

（2）切分孔的使用情況幾乎完全取決于預切分孔，為保證切分帶不會在成品上暴露，要求K3輥縫在保證不碰輥的基礎上盡可能做小，當來料由于楔尖磨損而在槽孔頂尖處變厚時，必然造成槽孔沖擊力增大，從而容易造成K3楔尖斷裂或磨損嚴重，加大K3出口切分刀粘渣風險。

（3）成品前孔主要是會因為來料頭部切偏而造成軋件頭部彎曲，也就是俗稱的“鐮刀彎”，在進入K1進口時由于頭部不直會卡在進口導輥的輥墻上造成軋制故障。

（4）成品孔主要是成品前孔來料太薄，在槽底部會優先磨損，從而產生一條溝狀凹痕，俗稱“輥印”，嚴重影響軋輥使用壽命，看下圖帶“輥印”成品與不帶“輥印”成品對比情況：

（5）最主要是普通貝氏體軋輥容易出現崩槽現象，一不小心就會造成批量廢品的產生，嚴重影響生產的正常運行。

4 預切分道次采用碳化鎢合金復合軋輥的優點

（1）節省換輥換槽時間，提高作業率，軋槽使用壽命由原來的4小時左右大幅提高到16-24小時，軋制穩定，班產提高100噸以上，軋輥單槽過鋼量達到2000t～3000t，提高4倍以上；換輥換槽次數由每天5～6次降至基本每天1次。

（2）軋槽磨損減少，三線差控制均勻，成品精度明顯提高，成品負偏差好調，表面質量穩定；

（3）定尺率提高比較突出，原來同一倍尺三線長度相差在0.8-1.0米左右，現在基本控制在0.3米以內，同時成材率也有所提高；

（4）軋制故障大幅減少，由于楔尖變化小，大幅減輕K3槽孔的沖擊，K3破槽現象基本消失，K3出口粘渣等生產故障也得以降低，減少了精軋冷條率。

5 成品輥采用高硼軋輥的優勢

通過實踐應用在12螺三切分成品輥使用高硼軋輥，鐵型穩定、軋槽磨損小、成品精度提高、成品負偏差容易控制、節省了大量換輥換槽時間、有效提高生產作業效率；K1槽過鋼量由原來使用貝氏體軋輥單槽過鋼量80噸提升到單槽過鋼量達180噸，因此使用高硼軋輥生產大大提高生產作業率，降低軋輥消耗，有效減少精軋機組的生產工藝故障，對生產小規格鋼材生產線使用高硼軋輥在節能降耗，提升產量、質量和效益將發揮重大作用。

6 高強度軋輥使用注意事項

（1）碳化鎢合金復合軋輥和高硼軋輥均對冷卻水壓、水質、水量有特殊要求，為確保軋輥冷卻水量，水質和水壓，這兩道軋機水管要從冷卻水總管單獨接一路水專供這兩架軋機使用，為保證水壓，在出口前各安裝一臺加壓泵，確保冷卻水滿足使用要求，并安裝水壓表和水壓報警裝置，如遇報警應立刻停車，待水壓調節正常后再開機軋制。操作人員應確保成品軋機專用冷卻水管壓力在0.4—0.6Mpa以上。冷卻狀況越好，即軋制噸位就越高，反之軋槽就容易產生裂紋，嚴重影響使用壽命。應把冷卻水管的噴嘴做成與孔型相適應的形狀，使冷卻水直接噴到孔型部分，所以，在試軋前要先檢查冷卻水是否正常；在軋制過程中，生產班應每4小時，或充分利用停機時間檢查專用冷卻水管位置是否移動，水管噴頭是否堵塞，然后再開機軋制。如遇斷水及水管位置偏移后，應立即停機，以免造成軋槽燒損、裂紋以及掉肉等。水質要進行每天檢測，根據檢測情況適時添加藥劑，確保水質達到使用要求（PH值的要求為7.0—9.0、濁度不大于60NTU、懸浮物不大于50 mg/L、總硬度不大于500 mg/L、Cl-不大于300 mg/L）。

（2）在生產過程中要密切關注軋機軸承的運行情況，發現冒煙、異響等異常情況應立即停機檢查，要防止軸承過熱引起的硬質合金輥環軸向斷裂。

（3）在出現卡鋼和堆鋼時，應對軋輥繼續冷卻，并迅速將上輥抬起，當軋件溫度降低后，方可停水處置；若由于意外事故而使軋輥在無水冷卻條件下運行了一段時間，必須立即停機，讓其緩慢（自然）冷卻，待其冷卻后或重新修磨后方可投入使用，注意此時若將冷卻水直接澆到軋輥上將會使碳化鎢合金輥環炸裂。

（4）在正常生產過程中，輥縫不得調整到沒有間隙，即不得碰輥軋制。

（5）碳化鎢合金復合軋輥在吊運及擺放過程中嚴禁發生碰撞，因此要制作專用輥架進行擺放，吊運時則直接吊整個輥架，杜絕軋輥碰撞情況。嚴禁將兩支以上軋輥直接碰在一起進行吊運。

7 精軋高強度軋輥投入后對比情況

碳化鎢合金復合軋輥與普通貝氏體軋輥對比情況（見表1）。

高硼軋輥與普通貝氏體軋輥對比情況（見表2）。

8 結束語

軋制Ф12三切分時，K4采用碳化鎢合金輥環，單槽過鋼量提高四倍以上，軋輥重車量僅1.5mm；成品采用高硼軋輥，單槽過鋼量提高兩倍以上，可見，高強度軋輥能直接提高小規格的產量、質量和效益。