6 000t/d新型干法水泥生產線生產調試體會

2017-05-14 06:14:45白銀濤

中國水泥 2017年11期

白銀濤

（鄧州中聯水泥有限公司，河南鄧州 474150）

中國聯合水泥南陽分公司2004年建設了1條3 000t/d新型干法水泥生產線，取得了良好業績。這條6 000t/d新型干法水泥生產線是中國建材在香港上市以來建設的第1條大型生產線，技術裝備和各項技術經濟指標均達到國內先進水平，為公司帶來了更好的效益。一、二期合計形成9 000t/d水泥熟料的能力，年產水泥400萬t。

1 生產線概況和主要經濟技術指標

1.1 生產線概況

該6 000t/d新型干法水泥生產線工藝范圍為石灰巖礦區及石灰石破碎系統、礦山至主生產區長約5km的石灰石傳輸皮帶廊、原燃料預均化系統、生料制備系統、熟料制備系統、余熱發電系統及水泥粉磨系統等生產性設施，是當時河南省單產最大的生產線。原料系統采用石灰石、砂巖、硫酸渣等配料，煅燒以煙煤為燃料，水泥生產采用熟料、石膏、粉煤灰等混合材配料。礦石開采及原燃料預均化設施、生料及熟料制備系統達到6 000t/d新型干法水泥生產線的規模，滿足年產水泥熟料180萬t、水泥粉磨系統年生產250萬t水泥的能力。

表1 主要技術經濟指標

1.2 主要技術經濟指標

該生產線主要技術經濟指標先進，節能減排效果顯著見表1。

2 新型干法水泥生產線主機設備配置

在裝備配置上，該生產線體現了當今水泥裝備的最先進水平見表2。

3 主要生產工藝特點

3.1 礦山石灰石開采及輸送

石灰巖礦區距公司生產區5km，礦區石灰石資源儲量豐富，品質好，有害成分低，通過對礦山選擇性開采，使礦石在采用過程中得到初步均化，縮小礦石成分的長期波動范圍。設有石灰石破碎系統，開采的石灰石喂入PF2022單段錘式破碎機破碎，破碎機入料粒度＜1 5 00mm×1 200mm×1 000mm，出料粒度＜75mm占90%，生產能力1 200～1 400t/h，破碎后的石灰石經5km密封皮帶傳送長廊輸送至廠區，輸送能力1 100t/h，能夠滿足3 000t/d和6 000t/d生產線每天1.2萬t的生產使用需求，同時降低了石灰石運輸成本。

3.2 原、燃料儲存及預均化

該一系列帶蓋預均化設施滿足大企業對原燃料儲存和均化的要求，保證了原燃料化學成分的穩定，利于穩定水泥窯的正常操作，提高產質量，維持大型生產線的長期安全運轉。

表2 全廠主機設備配置

續表2

（1）石灰石預均化。圓形預均化堆場規格為φ90m，儲量40 000t，儲存期5.29d，配套1臺YG500/90混勻堆取料機分層布料和端面取料，堆料能力900t/h，取料能力500t/h。石灰石在預均化堆場的儲存和運輸過程中，合理有效利用礦產資源，使石灰石礦中的低品位原料和夾層得到合理搭配使用，消除入磨原料的低頻波動，滿足二期6 000t/d生產線生產使用，出石灰石預均化堆場的膠帶輸送機將石灰石輸送至配料站石灰石庫。

（2）輔助原料預均化。砂巖和硫酸渣等輔料由汽車運輸進廠，分別送入長形預均化堆場儲存和均化。長形砂巖預均化堆場規格為2-20m×100m，儲量2×11 000t，儲存期2×6.05d，采用兩線共用的CBD300/14側式懸臂堆料機分層堆料，堆料能力300t/h，取料機取料能力為200t/h；硫酸渣預均化堆場為2條生產線共用的矩形堆場，規格為20m×92m，儲量6 0 00t，儲期33.89d，和砂巖矩堆共用取料機，取出的輔料經膠帶輸送機送至配料庫。

（3）原煤預均化。原煤經汽車運輸進廠，原煤預均化堆場采用規格為2-28m×150m的長形堆場對原煤進行均化和儲存，儲量為2×8 2 00t，儲期2×6.48d，兩線共用1套CBD400/18側式懸臂堆料機分層堆料，堆料能力300t/h，取料能力200t/h，儲量及堆取料能力同時滿足兩條生產線使用，原煤經膠帶輸送機送至2條生產線煤粉制備系統的原煤倉中。

3.3 原料配料系統

原料配料系統設置1座φ8m×19.5m的庫用于儲存石灰石，2座φ8m×12.5m的配料庫用來儲存砂巖和硫酸渣，1座φ12m×28m的庫儲存粉煤灰。原料由定量給料機按比例從各庫中卸出，并經帶式輸送機喂入生料磨。石灰石和砂巖庫采用鋼板倉，防止物料粘結堵料。

3.4 生料粉磨及廢氣處理

（1）結構特點。生料粉磨系統的可靠性直接關系到該條6 000t/d生產線長期穩定運行，結合一期使用經驗采用丹麥史密斯的ATOX50生料輥式磨，磨機由傳動裝置、磨盤組、磨輥組、加壓裝置、主減速機及潤滑裝置、分離器、喂料裝置、密封空氣系統以及上下架體組成。①磨輥系統三輥一體，重量輕，慣性小，運轉平穩。②柱棍、平盤、研磨壓力和反作用力只作用于垂直方向，使耐磨襯體磨損均勻；塊狀耐磨襯體采用耐磨材質，便于拆裝，可根據需要掉頭或加厚。③雙作用液壓拉桿，可在開車前將磨輥頂起，無需輔助傳動，還可施加研磨壓力，

（2）工藝特點。磨機具有粉磨效率高，烘干能力大，入磨粒度大，金屬磨耗小，運轉率高，單機生產能力大、適合大型化配套的特點。窯尾采用在廢氣管道中安裝噴水裝置增濕，沒有增濕塔，生料粉磨系統在較大生產線中具有實現運行可靠、流程簡化、降低投資的優點。

（3）工藝流程。各配料庫內的原料經喂料機計量后由輸送皮帶送至三道鎖風閥經下料管喂入磨內，采用料床粉磨原理粉磨物料，電動機通過減速機帶動磨盤轉動，立磨利用窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源從磨機噴嘴環進入磨內；水平轉動的磨盤上有3個磨輥繞著固定的軸轉動，研磨的壓力產生于3個磨輥和中心軛的自重，部分產生于液壓缸的力，原料在磨輥的高壓作用下，由于擋料圈的阻擋，在輥下形成一定厚度的料床，顆粒之間相互摩擦、剪切使棱角和邊緣剝落而被粉碎；從噴嘴環進入的熱氣流將粉磨后的物料送入選粉機，細料與氣流一起通過選粉機出料口輸出，經旋風分離器收集后卸出，由空氣輸送斜槽入庫；選粉機將物料中的粗料分出返回磨盤形成內循環進一步粉磨，帶不起來的大顆粒物料落入刮板腔形成外循環再次入磨研磨；出旋風收塵器的廢氣一部分經SL6-2X39-3No30.5F循環風機作為循環風入磨，一部分經窯尾LMC308-2×11袋除塵器凈化后由窯尾排風機排人大氣。

3.5 生料儲存、均化及入窯

生料均化采用φ22.5m×60m的IBAU型均化庫，儲量19 000t，儲存期2.08d；它是在一期BIAU庫的基礎上開發設計的，集生料儲存、均化和喂料于一體，具有均化效果好、電耗低等特點，通過生料均化和儲存可有效消除生料成分的高頻波動，入窯采用兩級提升，降低了單段提升機的高度。

生料經入庫提升機由分料器和輻射形空氣斜槽將生料平行的鋪入庫內，庫底中心的大圓錐將庫內生料重量傳到庫壁上，庫壁和圓錐之間分為8個充氣區，相對兩區按時輪流充氣卸料，切割水平料層而產生重力縱向混合作用，同時也產生徑向混合均化。每個充氣區分別由出料溜管、手動閘板、氣動開關閥、電動流量閥控制下料量，生料經斜槽進入庫底中心的攪拌倉，依靠連續充氣攪拌得到氣力均化，然后通過出庫斜槽進入78m提升機到均化庫頂緩沖計量倉，再經沖板流量計由44m入窯提升機喂入預熱器。

3.6 熟料煅燒及冷卻系統

（1）預分解系統采用雙系列五級高效低阻型旋風預熱器和極具特色的PSMC型半離線噴旋式分解爐，PSMC分解爐主要由預燃室（PB）、渦流分解室（SC）及混合室（MC）組成。生料粉在兩C5-C4的風管處進入預熱器，自上而下在預分解系統旋風筒和管道中預熱升溫、干燥、換熱，來自兩C2旋風筒的生料被三次熱風帶動切向噴入SC渦流分解室內，煤粉從PB室頂部噴入燃燒，生料在向下回旋運動中于SC分解室內部分分解，未分解的物料在MC混合室內受高溫窯氣沖擊攪拌，并在MC室中部縮口處再次形成噴騰層，頂部冒頂使氣流流動至冒頂后即返，加速攪拌與換熱，分解達90%～95%的生料經兩C1旋風預熱器分離后入窯。

①旋風筒采用270°大蝸殼結構，進口至蝸殼結束采用等角變高連接，流場分布合理；C2～C5旋風筒采用偏錐結構，各上升管道與旋風筒及分解爐連接的水平段較短，各下料管直管段大于2m，傾斜段角度大于60，采用大開口擴散式撒料箱，充分防積料和堵塞。

②各上升管道的高度可延長氣固兩相的傳熱時間，為防止掉料和降低系統阻力，旋風筒內筒（粗）與各上升管道（細）之間用1個倒喇叭口相接。

③PB室頂部噴煤嘴深入長度可調，MC室下錐體設置噴煤嘴，解決分解爐點火困難的問題。

④MC室截面為圓形，消除四周及錐體死角和氣體旋渦，SC室與MC室間斜煙道底部設置撒料臺，防止堆料，可提高換熱效果及分解率。MC室爐體高度和截面大，降低了MC室截面風速，MC室中部縮口和頂部冒頂使生料再次產生噴騰和碰頂效應，加速攪拌換熱。

⑤PSMC分解爐將燃料燃燒高溫部位與窯尾高溫部位分離開來，消除局部高溫，防止堵塞。

（2）生料喂入規格為φ5.2m×78m的回轉窯內，斜度為4%的回轉窯由三檔支撐及液壓擋輪調節上下竄動，在主電機驅動下依一定的轉速轉動，窯頭羅茨風機提供一次風使煤粉經四風道燃燒器噴入窯內，氣固依逆流方式相對運動，經過輻射、傳導、對流，物料完成分解反應、固相反應和燒結反應形成高溫熟料。窯尾密封采取彈簧壓板式密封裝置；窯頭、窯尾均配有冷卻風機分別冷卻窯頭護板和窯尾喂料舌頭。

（3）熟料從窯頭直接卸入到篦冷機固定入口階梯床面上，熟料靠床面傾斜和冷卻機的作用滾、滑到冷卻機下游，距篦床50mm厚冷料層上有交替排列的截面為不等邊三角形的固定棒和活動棒間隔布置在篦冷機的縱向方向，熟料被活動推動棒往復推動向尾部，使整個熟料層上下翻滾，高效、快速的實現熟料與冷卻空氣之間的氣固換熱，提高了冷卻效率。冷卻的熟料經CC110mm×460mm破碎機破碎，使出料粒度≤25mm。

①熟料冷卻采用FLS公司先進的第四代SFC4X6F型固定篦床推動棒式冷卻機，設計最大能力為6 600t/d，主要有液壓驅動裝置（含電氣自動控制裝置）、熟料冷卻和輸送裝置（標準化模塊組）、機殼體部分（分上殼體和下殼體）、破碎裝置組成。

液壓驅動裝置包括4臺液壓泵（1臺備用泵），每臺液壓泵帶有6個并聯的液壓活塞。該篦冷機的模塊系統有一個必備的入口模塊和若干標準模塊組成。入口模塊有5～7排固定篦板的長度、2～4標準模塊的寬度，標準模塊由4×14塊篦板組成。每個模塊包括1個液壓活塞驅動的活動框架，它有2個驅動板組成，沿著4條線性導軌運動。輸送裝置包括4列推動棒，推動棒由驅動板驅動，驅動板上裝有密封罩組成的阻塵器，防止熟料進入篦板下的風室。篦冷機運行模式為任意模式、往返模式和同步模式三種。

②熟料的輸送和冷卻系統是相互獨立的。篦床面積138.84m2，接觸冷風的篦床是完全固定不動的，不漏料、不漏風，篦下僅限于連續合理的分配冷空氣，篦下沒有卸灰室和拉鏈機。推動棒的磨損不會影響篦冷機的操作和熱效率。

③篦板與推動棒間有50mm厚的靜止低溫熟料層，保護空氣分布板的耐熱、耐磨損，還能保持整體篦板溫度均勻，避免熱膨脹，延長篦板使用壽命。

④篦冷機下殼體分為7個風室（固定篦床室、1～6室）、8臺風機（1室有2臺風機），總風量55 470m3/h。篦冷機殼體中間篦板采用迷宮式，篦縫為橫向凹槽，每塊篦板底部都安裝了空氣動力平衡式空氣流量調節器（MFR），根據篦床物料層阻力大小，采用自動調節的節流孔板控制通過篦板的空氣量，達到冷卻風均勻分布的最佳狀態，利于優化熱回收，提高二次風溫和三次風溫?？諝夥植脊澚骺装逵行娣e大，具有壓降低的特點。

3.7 熟料儲存及輸送

熟料經SCD1250×104 448mm槽式熟料輸送機輸送至φ40m×30m的熟料庫內，熟料庫儲量為60 000t，儲存期8.33d；出庫熟料一部分散裝出廠，一部分經帶式輸送機送至水泥配料系統。

3.8 煤粉制備系統

本生產線配置北京電力設備總廠先進的大型ZGM113G中速輥式磨煤機，磨盤轉速24.4r/min，磨盤直徑3 368mm，磨輥直徑1850mm，入磨溫度100℃左右，出磨溫度≤65℃，單臺磨機生產能力45t/h，磨機安全穩定，連鎖保護較好，操作方便，對原煤適應性強。

原煤由原煤倉底經密封給料機計量后經下料管喂入磨內，經來自篦冷機的熱風烘干、磨輥碾磨、選粉機選粉、袋收塵收集后的煤粉被鉸刀輸送機輸送至煤粉倉，煤粉從煤粉倉內卸入型號為DRW4.12和DRW4.14的PFISTER煤粉計量秤轉盤上，經羅茨風機和輸送管道送至回轉窯和分解爐煤粉燃燒器燃燒。

3.9 余熱發電系統

余熱發電系統由窯尾PH鍋爐、窯頭AQC鍋爐、余熱發電水處理、發電主機房、鍋爐水處理等組成。從篦冷機中部抽取的廢氣余熱，通過設置在篦冷機和窯頭除塵器之間的立式AQC鍋爐產生～320℃的蒸汽，利用水泥窯尾預熱器排出300℃～350℃廢氣余熱，通過設置在窯尾預熱器和高溫風機之間的臥式PH余熱鍋爐，產生280℃～320℃的蒸汽，同時產生高壓飽和水進入閃蒸器，通過閃蒸產生飽和蒸汽。2臺鍋爐公用1個省煤器，過熱蒸汽和飽和蒸汽從不同部位進入汽輪機做功發電。

該16MW閃蒸余熱發電系統設備均為國產，工程造價低，采用海螺引進的日本余熱發電技術，熱效率高，于2008年9月并網發電成功，用于公司自身用電，原料磨、窯、煤磨和發電系統運行平穩。

3.10 水泥混合材堆場和配料庫

石膏、石子等混合材料均由汽車運輸進廠，儲存在堆棚內，石灰石堆場規格為50m×50m，儲量3 600t，儲期10.86d；石膏堆場規格為32m×200m，儲量19 000t，儲存期35.74d。

本生產線水泥配料系統分別由4座φ6m×14.5m的石子庫、沸石庫、石膏庫和熟料庫、2座φ10m×22.5m的粉煤灰庫組成，各種物料由各自庫底的定量給料皮帶秤按配料比例卸出，經皮帶機輸送至水泥粉磨系統。

3.11 水泥粉磨系統及儲存、輸送

按生產要求配比好的水泥組成材料經計量后由皮帶輸送至輥壓機穩料稱重倉的上方，經布料器均勻的進入小倉內，物料從小倉底部以料柱形式進入HFCG140-80輥壓機兩輥之間，擠壓成的料餅經提升機進入SF600/140打散分級機經過打散和分級后，粗粉被收集返回輥壓機小倉重新擠壓，細粉和粉煤灰直接通過空氣輸送斜槽進入φ3.8m×13m水泥磨，參與粉磨循環。出磨水泥經斜槽和庫頂水泥分配器入庫，儲存在不同品種、強度等級的4座φ15m×35m、儲量6 500t的水泥庫內，水泥在包裝系統包裝后將袋裝水泥儲存在36m×72m的成品庫內。

輥壓機生產能力240～330t/h，水泥磨生產能力110t/h，出磨溫度130℃左右，出磨水泥比表面積330～350m2/kg，該高產高細水泥粉磨系統具有粉磨效率高，綜合電耗低等特點。

4 生產調試

新型干法水泥生產線的生產調試是對土建、設計、技術裝備和安裝質量等檢驗的重要過程，解決好新型干法水泥生產線調試和試生產中各種不正常狀況，提高分析判斷和處理問題的能力，同時也是對生產調試中綜合素質的一種磨練，通過生產調試使系統更加穩定、高效地運轉。

4.1 試車

（1）單機試車。單機試車是對新建生產線單臺機電設備安裝后通電條件下的整體檢驗，在設備具備試車條件后，檢驗設備及安裝的質量，主要內容包括潤滑、冷卻、振動、聲音及單機連鎖保護等。

（2）無負荷聯動試車。無負荷試車主要檢驗開停機、運行連鎖及保護等的有效性，現場與中控人員配合反復試驗組起，組停；組起，連鎖停；組起，緊停等，確認按預定程序運行。

4.2 生產調試

（1）ATOX50生料磨產量低。生產初期生料磨產量400t/h左右，加強取料和物流輸送，校驗皮帶秤和計量系統，調整入磨石灰石粒度和生料立磨加載壓力，立磨操作上采取控制6 0 20mm料層厚度、穩定磨機振動、穩定磨內壓差、穩定產品細度的原則，通過優化喂料量、風量、選粉機轉速，穩定磨機工況，優化磨機工藝參數，減少故障停機，磨機生產能力達到500t/h以上，生料電耗下降。

（2）IBAU均化庫斜槽下料不穩。IBAU均化庫斜槽經常不下料，有時沖料時處理不好致出庫提升機壓死和小倉斷料，嚴重影響了正常生產。

①由于安裝質量問題斜槽帆布破損漏灰，更換了幾次帆布。

②校正IBAU均化庫卸料三道閥門和充氣閥的靈敏度，使開關到位，避免卸料不暢造成滯料區和死料區，影響均化效果。

③降低庫羅茨風機竄風、漏風，使風量、風壓穩定，減少充氣不平衡，物料均化不均形成偏料下料區。

④從入庫提升機下料溜子處安裝一下料溜子和斜槽，斜槽出口與入窯提升機進料口相連，在兩溜子上加裝兩閘板閥，使入庫生料可直接進入入窯提升機，減少均化庫不下料及出庫提升機故障造成停窯時間。

（3）生料均化庫稱重倉下料不穩。增加1臺功率18.5kW的D型離心風機，解決了稱重倉下料不暢的問題，用1臺DLM型固體流量代替代原調速皮帶秤，精確了計量。

（4）PFISTER稱工作異常。

①試生產期間，磨制煤粉后轉子稱出現了計量不準、易跳停、負荷率低、喂煤波動大的問題，這些問題持續了幾個月，極大影響了6 000t/d回轉窯產質量。

②采取的措施。

降低煤粉水分≤2.0%，加強袋收塵與煤粉倉之間的密封，減少漏入的濕空氣量，同時根據需要提高壓縮空氣和環吹助流效果，避免錐體結壁；煤粉倉位不低于50%；聯系機械人員調整轉子稱間隙，避免間隙過大造成負荷率低，喂煤波動，間隙過小轉子稱易跳停；試生產時，根據工藝防火要求，事先磨制數噸惰性的石灰石儲存在煤粉倉內，通過轉子秤噴入窯頭和窯尾，喂料膨脹節下部與上殼體連接的蝸殼內積存一些細粉，停機時對煤粉倉和管道安裝中的異物進行了清理，同時對堵塞的收塵管道進行了清理；校驗閘板閥實際開度和變頻器靈敏度；喂煤量調整幅度＜0.5t。

（5）預分解系統結皮堵塞。

①投產后個別操作員為了考核獲優經常降低煤粉細度至20%以上，而因領導的偏見沒有給予重視；由于安裝原因窯尾密封經常脫落，窯尾嚴重漏風造成窯尾結皮，煙室也沒有預留點檢孔使窯尾結皮越結越厚，這種狀況持續1個多月沒有引起足夠重視。操作員在窯況差產量低的情況下，風煤料匹配不好造成分解爐、C5出口和C5下料管溫度過高，2007年9月份發現錐體負壓波動時C5下料管及旋風筒已全部堵死，清理堵塞用了1周時間，由于該旋風預熱器在設計上具有獨特的防堵特點，因此這次事故在6 000t/d生產線上也是極為少見的一例。

②采取措施。

a.控制煤粉細度0.08方孔篩篩余≤8%。

b.窯尾密封更換為迷宮式，減少窯尾漏風及漏料。

c.窯尾開點檢孔，配置高壓水槍，定時清理。

d.優化操作，分解爐出口870℃左右，C5出口860℃左右，C5下料880℃左右，風煤料合理匹配。

（6）二次風溫低。

①原篦冷機的擋風墻較低，為普通鋼材制作，澆注料的磨蝕脫落使擋風墻使用壽命較短，二次風溫較低；用優質鋼材增加擋風墻的高度，換用高強高硅澆注料，大大延長了使用壽命，提高了二次風溫。

②提高篦冷機風量，改善換熱效果，二次風溫和入AQC鍋爐溫度提高，余熱發電量提高。

（7）篦冷機工作不正常。

①在試生產期間出現篦冷機堆“雪人”事故，影響到熟料產質量及正常生產，還影響到推動棒的安全。

②采取措施。

優化配料，提高SM，降低IM，控制熟料液相量、液相粘度及結粒。在篦冷機前端開設點檢孔，配置高壓水槍。調整空氣炮的組合和循環時間。優化操作，薄料快轉，降低出窯熟料溫度，三次風溫800℃～900℃，二次風溫1 150℃～1 2 00℃；由于落料點原因，篦冷機左側料層高于右側，將左側篦速調整快于右側。

（8）ZGM113G煤磨主減速機托力瓦溫度高。

①煤磨主減速機托力軸瓦溫度過高，托力瓦燒損，半年內推力瓦更換兩次，主減速機更換一次。推力瓦整體浸在主減速機油池里，主要是承受磨輥和磨盤之間的壓力，推力瓦和磨盤之間的油膜破壞，產生接觸性摩擦造成推力瓦溫度升高導致燒損。

②采取措施。

清洗稀油站濾網，增大供油壓，更換潤滑油，定期檢查油質；保證冷卻器冷卻效果；使密封風壓正常；調整磨輥與磨盤間隙，減少料層不當引起磨機振動，導致推力瓦與盤之間的油膜波動；更換主減速機及推力瓦。

（9）SCD1250熟料槽式輸送機溢料及斷裂。

①SCD輸送機主要有傳動裝置、頭部裝置、尾部裝置、運行部分、加油裝置、支架、軌道及防護裝置、安全保護裝置等組成。槽式輸送機可水平和傾斜輸送干燥粒狀物料，該機正常輸送量300t/h，最大輸送量400t/h，物料允許溫度80℃～120℃，最高200℃。首先，由于熟料庫的實際標高高出原設計，拉鏈機的傾角由原設計的45°變為目前的46.5°。其次，操作員大意，當窯產量較高或者篦冷機來料波動、拉鏈機電流報警時往往造成滿料、嚴重溢料，1個班拉鏈機地坑就積滿熱熟料，造成軌道受熱變形彎曲，輸送機掉軌，尾部支座移位，3個月內罕見發生了2次拉鏈機斷裂的嚴重事故，每次停窯半個月。

②為滿足回轉窯穩定高產要求，從加高加寬料斗、提高鏈速、角度變更等方面考慮改造難度較大，不符合現實，經分析采取了一些措施。

a.支架上焊接筋板，加固支架強度，對變形的軌道重新進行校正，使兩條并列軌道的軌距偏差變小，同一垂直截面上2條并列軌道面高差變小，減少軌道變形引起滾輪掉軌。

b.更換傳動裝置的逆止器和尼龍棒，防止逆止器失效，維護好液力偶合器，使正常工作。

c.拉鏈機料斗內物料分布不均，存在著偏料和溢料現象。在篦冷機破碎機入拉鏈機的下料溜子內加一可調節角度的擋板，調整擋板的角度使物料均勻分布在料斗內，調整好之后將擋板焊死，避免物料沖擊造成擋板活動。

d.優化配料方案，調整生料三率值，控制熟料粒度50mm～200mm。

e.優化工藝參數，調整窯爐用風用煤，將三次風開大，強化窯內煅燒，控制熟料結粒、減少細料及三次風管積料。

f.提高篦冷機用風量，調整好篦速，控制一室篦下壓力5～5.5kPa，料層厚度700～750mm，保證冷卻風均勻通過熟料層，降低出篦冷機熟料溫度。

（10）水泥輥壓機聯合開路粉磨系統調試。

在磨機主電機、減速機和軸瓦磨合期，磨機裝載量分30%、60%、90%三次加載，提高了輥壓機和打散機、磨機的運行質量和設備效能，通過打散機調節入磨物料量和細度，控制稱重倉料位70%～80%，調整輥壓穩定磨況，水泥磨產量≥95t/h，P·C32.5水泥粉磨電耗達到26.88kWh/t，P·O42.5水泥粉磨電耗達到30.66kWh/t，年可生產32.5、42.5、52.5等級普通、復合、礦渣等硅酸鹽水泥250萬t。