冷軋含油廢水處理技術的優化與改進

李輝++陳小青++陳通++武志鵬++溫燕

摘 要：冷軋生產過程中多數以乳化液作為潤滑、冷卻劑，來消除加工過程產生的熱變形，由于工藝復雜、產生廢水種類不同，所含的污染物質種類繁多、性質差別較大。乳化液組成含有礦物油、植物油、表面活性劑、水等，使得含油廢水體系中處理難度越來越大。本文介紹以冷軋含油廢水為水源，優化現有的生產工藝，采用濃油、稀油混合處理，利用酸、堿分步投加的方案，提高破乳效果，節約備件費用，降低工人的勞動強度，避免清洗劑對環境造成的二次污染，有效保證出水水質，降低運行費用，取得了良好的效果。

關鍵詞：乳化液；COD；破乳；酸、堿

中圖分類號：X756 文獻標識碼：A 文章編號：1671-2064（2017）06-0011-01

1 概述

隨著邯鋼西區主題生產線的逐步建成投運，鋼材的深加工冷軋生產線相繼建成投運，與之配套的冷軋廢水處理站于2012年6月建成投產，冷軋廢水處理站根據冷軋生產線產生廢水品質的不同，設計建成四條冷軋廢水處理系統，包括濃油及乳化液廢水處理系統、稀油廢水處理系統、平整液廢水處理系統、酸性廢水處理系統。根據當前國內、 外冷軋廢水處理工藝的發展趨勢，環保排放標準提升，現有的工藝系統無法滿足環保要求，由于冷軋含有廢水成份復雜，來水指標波動較大動物油、植物油、表面活性劑等含量較高，原有的處理工藝去除率較低，不能滿足生物進水及現行環保水質排放要求。再者這些物質的存在，直接影響到生物的生存，對社會造成很大的危害。同時濃油處理系統對備件、藥劑、電耗消耗巨大，紙袋使用對現場造成二次污染。為解決上述問題，對每條工藝系統進行深入研究，對現有的工藝進行優化改進，取得了良好效果。

2 原有工藝技術組合

2.1 濃油、稀油單獨處理

濃油廢水處理系統如圖1；稀油廢水處理系統如圖2。

2.2 系統的不足之處

近年來冷軋廢水采用傳統的廢水處理工藝濃油、稀油分別處理，經過混凝、氣浮、過濾、生物膜法等處理單元來降解冷軋含油廢水中的油、CODcr、懸浮物等，按照現有的處理工藝，在運行過程中發現存在以下問題，1）濃油廢水工藝流程較長，中間設備多，故障率高，維護及運行成本高。2）由于冷軋廢水成分復雜，各項指標波動較大，超濾膜污堵嚴重，清洗頻繁，藥劑消耗高，且出水水質不穩定。無法保證冷軋廢水的連續達標排放。若不妥善處理，這些乳化液勢必對環境造成嚴重污染，致使水體COD升高，水生生物難以生存乃至死亡。

3 改進后的工藝技術組合

3.1 工藝流程

以冷軋含油廢水做水源，將原有的濃油、稀油混合處理，對原有的處理工藝進行優化改進，將酸、堿分步投加，用于提高含油廢水的破乳效果，并保證生物菌種的活性，提高出水水質。采用混凝、氣浮、生物的工藝組合，解決含油廢水處理的難題。工藝流程如圖3。

3.2 工藝特點

首先：我們對生物的預處理系統進行了多次改進（將投加藥劑多次更換，試驗組合如單加酸；酸、堿聯合投加；酸、凈水靈聯合投加；酸、堿、凈水靈、陽離子PAM聯合投加；酸、凈水靈、陰離子PAM聯合投加），經過反復論證，現場試驗對比，方案優化，最后確定采用酸、堿分步投加，結合混凝、氣浮、生物工藝組合來保證含油廢水處理效果。

結合冷軋含油廢水水質異常復雜的實際情況，采用混凝+氣浮+生物處理的組合工藝，將含乳化液及濃油廢水經過調節池處理浮油后，與稀油廢水處理混合，利用原設計的稀油廢水處理工藝，結合酸堿聯合分步投加提高破乳效果、凈水靈與陽離子進口高分子聯合投加提高絮凝混凝效果，保證了出水水質，簡化了操作工藝，降低了備件及藥劑消耗。通過對濃油、稀油系統水質指標的分析，經過系列試驗將濃油、稀油混合處理的技術方案，在二冷廢水處理站組織實施，取得了良好的效果。保證了系統的穩定運行。

4 實施效果（改進前后的效果對比）

針對冷軋含油及乳化液廢水處理的難題，經過反復試驗提出一種冷軋含油及乳化液廢水處理的方法，克服現有工藝的不足，降低廢水處理成本，充分降解冷軋含油廢水的油、CODcr等，滿足生產工藝要求。達到GB13456-2012國家環保排放標準

5 結語

解決了冷軋含油及乳化液廢水處理及達標排放的難題，對冷軋含油及乳化液廢水處理工藝系統的穩定運行具有深遠的意義，對冷軋廢水的資源化和冷軋廢水的達標排放及建立一種冶金綠色生產模式提供技術支撐。

參考文獻

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