乙烯裂解爐輻射段爐管破裂原因探討

吳建平

(中韓(武漢)石油化工有限公司設備管理部，湖北 武漢 430082)

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乙烯裂解爐輻射段爐管破裂原因探討

吳建平

(中韓(武漢)石油化工有限公司設備管理部，湖北 武漢 430082)

乙烯裂解爐輻射段爐管(以下簡稱裂解爐管)是制約乙烯裝置長周期安全運行的主要因素之一。某乙烯企業裂解爐運行后燒焦過程中發生了爐管破裂故障。通過爐管常量元素檢驗、痕量雜質元素檢測、碳含量檢測、光學及電子金相組織觀察、掃描電鏡微區成分分析等綜合分析認為：裂解爐管由于滲碳引起材質變差，導致破裂失效。提出了裂解爐管滲碳失效的防護措施：合理布置燃燒器，確保熱量均勻分布；嚴格避免爐管升溫或降溫速度太快；保證裂解爐定期清焦質量。

乙烯裂解爐 輻射段爐管破裂 原因與對策

1 概 況

乙烯裂解爐是乙烯裝置的主要設備，而裂解爐輻射段爐管(以下簡稱裂解爐管)又是裂解爐的關鍵部件，裂解爐管是制約乙烯裝置長周期安全運行的主要因素。國內某企業裂解爐的爐管材質為35Cr-45Ni-Nb+MA，在運行32個月后，即發生了破裂情況，導致局部爐管提前更換，這是一種非正常失效情況,給工廠帶來較大的經濟損失。為了從技術上杜絕類似情況再次出現，開展了以下失效分析工作，以期尋求相應的防護對策。

2 檢測與分析

2.1 裂紋形貌觀察

對破裂的裂解爐管(見圖1)進行射線檢測(RT)，底片顯示為線型裂紋。對破裂的裂解爐管縱向切割以進一步觀察(見圖2)，發現爐管內表面裂紋長度約30 mm, 外表面裂紋長度約20 mm。由此可判斷，裂紋為發源于內表面,由內向外擴展而形成。

圖1 裂解爐管破裂處外部形貌

圖2 裂解爐管破裂處剖面形貌

2.2 裂解爐管常量元素分析

對爐管外壁取樣,進行Cr,Ni,Nb,W,Si,C,Mn,S,P,Mo,Cu和Al等常量元素檢驗。試驗方法依據GB/T 14203—1993《鋼鐵及合金光電發射/光譜分析通則》和GB/T 11170—2008《不銹鋼多元素含量的測定—火花放電原子發射光譜法(常規法)》。結果見表1。由表1可以看出,爐管常量元素分析結果都在范圍之內。

2.3 裂解爐管痕量雜質元素分析

對爐管外壁取樣，分析As,Sn,Pb和Bi元素成分，檢驗方法為GB/T 8647.7—2006《鎳化學分析方法—砷、銻、錫、鉛量的測定電熱原子吸收光譜法》。結果見表2。

表1 裂解爐管常量元素分析結果 w,%

表2 裂解爐管痕量雜質元素分析結果 mg/kg

由表2可以看出，痕量雜質元素含量均符合技術要求。痕量雜質元素也未對材料質量產生不良影響，爐管材質符合技術要求。

2.4 碳含量檢測

對爐管取樣，分別檢測爐管內壁和壁厚中間部位的碳含量，結果見表3。檢驗方法見文獻[1]。

表3 裂解爐管碳含量檢驗結果 w,%

2.5 光學金相組織觀察

由于4片電阻應變片在靜態平衡時，阻值完全相等， 所構成的電橋處于平衡狀態，信號正負線間電位相等；當圓筒受壓時，4個電阻應變片兩兩變化相同，根據ΔR/R∝F，惠斯通電橋產生不平衡， 輸出1個電壓信號，經過信號放大、A/D模數轉換、濾波、數字化處理后，將稱重結果輸出到顯示面板，并以4～20 mA信號遠傳[8] ，電阻應變式稱重傳感器電路如圖2所示。

取爐管制作試樣，進行光學金相觀察，檢測爐管服役后組織變化情況。檢驗方法為GB/T 13298—2015《金屬顯微組織檢驗方法》。發現：靠近外表面部位，奧氏體晶界碳化物呈離散塊狀分布(見圖3)；中間部位，晶界碳化物呈斷續鏈狀和粗大塊狀分布(見圖4)；靠近內表面部位，晶界碳化物呈斷續鏈狀分布，M7C3狀態的碳化物大量析出，局部滲碳損傷嚴重(見圖5)。爐管截面由外表面至內表面，滲碳損傷遵循由輕微到嚴重的趨勢(見圖6)。

圖3 靠近外表面金相組織

圖4 中間部位金相組織

圖5 靠近內表面金相組織

2.6 電子金相組織觀察

取爐管制作試樣，進行電子金相觀察。發現:該試樣內外壁發生明顯氧化，且氧化不均勻；試樣發生明顯滲碳，滲碳層厚度約為2 mm，內表面附近滲碳區組織中晶界碳化物以粗短鏈狀分布(見圖7)，晶界碳化物中心有白色顆粒狀析出物(見圖8)；中間部位組織和外壁附近組織形態相同，晶界碳化物以塊狀、短鏈狀分布(見圖9)，晶界碳化物上分布白色塊狀析出物(見圖10)。

圖6 爐管光學金相組織

圖7 內表面附近滲碳組織

圖8 內表面附近晶界析出物

2.7 微區能譜檢測(EDS)

取爐管制作試樣，對爐管組織中不同區域的析出物進行能譜分析。檢驗方法為GB/T 17359—2012《微束分析能譜法定量分析》。

圖9 外表面附近滲碳組織

圖10 外表面附近晶界析出物

檢測發現：試樣內表面氧化物以氧化鉻和氧化硅為主，靠近基體氧化物以氧化硅為主；由于試樣發生滲碳，在內表面氧化層中有大量的C元素(見圖11)。

試樣內表面滲碳區組織中晶界碳化物主要為M7C3，晶界碳化物中心白色顆粒狀析出物為NbC，該組織類型為典型滲碳組織(見圖12)。

圖11 內表面氧化層EDS結果

圖12 內表面滲碳區EDS結果

隨著離內表面距離增加，滲碳程度逐漸減輕，內表面輕微滲碳區組織中晶界碳化物主要為M23C6，晶界碳化物上分布的白色塊狀析出物為G相(Ni16Nb6Si7)，白色顆粒狀析出物為NbC。在滲碳過程中，M23C6逐漸轉變為M7C3，G相逐漸轉變為NbC(見圖13)。

圖13 內表面輕微滲碳區EDS結果

圖14 外表面附近組織EDS結果

2.8 微區波譜(WDS)檢測

取爐管制作試樣，對爐管組織中不同區域進行波譜分析。檢驗方法為GB/T 28634—2012《微束分析 電子探針顯微分析 塊狀試樣波譜法定量點分析》。

通過檢驗，發現爐管厚度方向截面上的碳含量從內表面至外表面呈由高到低的分布規律，爐管內部部分區域滲透的碳含量接近4%(見圖15)。

圖15 爐管壁厚方向上碳含量的分布

3 失效原因及危害

由表3和圖15知，爐管內表面的碳含量明顯高于中間層和外表面，壁厚方向上從內表面至外表面碳含量呈從高到低的分布。由EDS檢測知，在內表面氧化層中有大量的C元素；試樣內表面滲碳區組織中晶界碳化物主要為M7C3，晶界碳化物中心白色顆粒狀析出物為NbC，為典型滲碳組織。在滲碳過程中，M23C6逐漸轉變為M7C3，G相逐漸轉變為NbC。綜上所述，爐管材料運行期間發生了滲碳。

爐管發生滲碳后，碳原子擴散到基體金屬中，生成鉻的碳化物，碳化物在晶界長大、增多，形成大量的塊狀碳化物[2]，晶界的連續性遭到了破壞，爐管高溫蠕變斷裂強度和中低溫韌性均會降低，這是造成爐管破裂的主要原因之一[3]。同時，滲碳層體積膨脹，產生很強的附加應力[4]。由于材料滲碳，滲碳層比相應基體金屬密度小，體積發生膨脹，滲碳層處于受壓狀態，基體金屬處于拉伸狀態。在裝置清焦時，爐體溫度降到常溫，基體金屬處于張應力狀態，這是導致爐管破裂的另一個因素。一般以為，內表面出現沿晶裂紋，在內表面張應力作用下，顆粒狀碳化物之間形成裂紋源并逐步向外壁擴展，最后穿透管壁而導致失效[5]。

需要指出的是，爐管滲碳導致爐管相關力學性能的降低，金屬組織中較高的碳含量固然是重要的影響因素，但影響更大的，是碳濃度梯度。在爐管厚度方向上，碳濃度梯度越大，滲碳對爐管金屬的損傷越大。如圖15所示的爐管壁厚方向上碳含量的分布，碳濃度梯度大，因而，爐管受損傷嚴重。

4 防護措施

滲碳會造成材料貧鉻及抗氧化性能降低[6]，裂解爐管的滲碳和壁溫是其失效的主要因素[7]。防止爐管發生滲碳，要確保爐管不要超溫，超溫對爐管的損傷是不可逆的，材料長期處于高溫運行一般會導致材料變脆。首先，要合理布置底部燃燒器和側壁燃燒器，應確保爐膛煙氣熱量均勻分布。這種均勻分布，是指盡量擬合物料進行裂解反應所需的熱量，而并非指溫度數值或熱通量數值的平均一致。在裂解爐生產操作中，隨著裂解反應的進程，爐管各部位的溫度和熱通量都是不一致的[8]；其次，要嚴格按規程進行裂解爐的開停車操作，應嚴格避免升溫或降溫速度太快，應特別注意的是，一定要控制好裂解爐出口溫度；第三，要保證裂解爐定期清焦質量。去除爐管內表面的焦炭層，防止爐管超溫及表面滲碳。因為，在生產過程中，由于清焦不徹底，往往短時間內就會造成爐管局部過熱超溫。

5 結 論

(1)通過爐管成分檢測、金相組織觀察、掃描電鏡微區成分分析，認為：裂解爐管的破裂失效原因是由于滲碳導致的材質劣化。

(2)提出了裂解爐管滲碳失效的防護措施：①合理布置燃燒器，確保熱量均勻分布；②嚴格避免爐管升溫或降溫速度太快；③保證裂解爐定期清焦質量。

[1] Nace TM 0498—2002.Standard test methods for measuring the carburization of alloys for ethylene cracking furnace tubes[S].

[2] 耿魯陽,鞏建鳴,姜勇.對多起乙烯裂解爐HP型爐管失效原因的分析總結[J].壓力容器，2011，28(12)：48-50.

[3] 董玉群.乙烯裂解爐輻射爐管破壞的原因及預防措施[J].石油化工設備技術，2008，29(6)：2-3.

[4] 王江源，張樹萍，王杜娟.裂解爐爐管開裂失效分析[J].石油化工設備技術，2007.28(3)：57.

[5] 尤兆宏.乙烯裂解爐爐管失效分析[J].化工機械，2007，34(6)：346-348.

[6] 王來,于永泗,王富崗,等.HP乙烯裂解爐管彎頭破裂原因的分析[J].大連理工大學學報，1990，30(4)：443-447.

[7] 吳建平.乙烯裂解爐輻射段爐管失效原因分析及對策[J].石油和化工設備[J].2013，16(8)：30-33.

[8] 張照,賈志剛.爐管壁面熱通量對裂解反應影響的數值模擬[J].石油學報(石油加工)，2010.26(1)：69-70.

(編輯 王菁輝)

Discussion on Cracking of Radiation Tube in Ethylene Cracking Furnace

WuJianping

(SINOPEC-SK(WUHAN)PetrochemicalCompany.EquipmentManagementDepartment,Wuhan430082,China)

Radiation tube in ethylene cracking furnace (hereinafter referred to as cracking furnace tube) is one of the main factors that restrict the ethylene plant to work safely for a long time. Breakdown of cracking furnace tube occurred in the decoking process of ethylene cracking furnace in an ethylene enterprise. According to the comprehensive analysis of constant element test, trace impurities detection, carbon content detection, optical and electronic metallographic observation, SEM and EDS, the tube cracking was caused by material deterioration caused by carburizing of steel. Countermeasures for preventing the carburizing of steel were proposed, i.e., arranging the burner reasonably to ensure a uniform heat distribution, preventing strictly the furnace tube heating or cooling too fast and ensuring the quality of regular coke cleaning.

ethylene cracking furnace, cracking of radiation tube, causes and countermeasures

2017-01-17；修改稿收到日期：2017-03-02。

吳建平(1963-)，高級工程師,本科，長期從事石油化工設備技術管理工作。E-mail：wujp@sswpc.com.cn