故障統計分析在設備管理工作中的應用

王開華

（中國電子科技集團公司第十研究所，四川成都 610036）

0 引言

為提高我所科研生產設備管理的效率和質量，專門開發了一套功能強大的設備管理軟件系統，實現設備從購置到報廢全流程管理，主要功能有設備前期的安裝調試驗收任務下達和完成記錄，中期的故障維修記錄、維護保養記錄、周期檢測檢驗記錄，后期的報廢處置記錄等。利用設備管理系統的維修記錄數據進行了年度設備故障統計，然后在統計的基礎上進行分析，目的是檢驗上年工作計劃有效性，為制定來年設備維護、維修等工作計劃，調整設備更新需求規劃，安排科研生產等提供依據。根據故障維修統計，2014年全年共發生設備故障643臺次，完成設備故障維修637臺次，當前設備故障率0.78%，設備完好率99.22%，月故障發生平均為54臺次。其中科研生產設備故障總數是508臺次，非生產設備故障總數為135臺次。

1 設備故障相量分析

按照設備全年故障維修完成情況進行統計來分析，靜止設備類306臺次，回轉式設備類256臺次，故障總臺次為561臺次。每月故障維修情況統計用圖1表示。

圖1 每月故障維修情況統計

從圖1可以看出2014年中不同月份設備故障的數量有明顯差異,其中1，6，7，11月故障較多。設備故障發生之所以出現較大差異的主要原因可歸結為，氣候變化造成設備數據丟失、線路接觸不良；結構部件和傳動部件因不同材料熱脹、冷縮量不盡相同造成間隙過大和松動等。如4，6，7，8月本地區處于全年最高溫天氣階段，設備因為潤滑、散熱不良等原因磨損加劇，造成設備故障率較高。如1，11，12月氣候變冷，造成設備數據丟失、線路接觸不良，結構部件和傳動部件因材料差異冷縮量不盡相同造成間隙過大和松動等引起故障增加。

2 設備故障原因分類統計分析

設備故障可以根據企業設備使用情況分為2大類，即靜止設備類故障，回轉式設備類故障。故障原因可分為：磨損、異常聲響、疲勞、破裂、過渡變形、腐蝕、滲漏、堵塞、發熱、燒損、絕緣老化、油質劣化、器件材料劣化、粘合、環境、數據線路、軟件、控制系統硬件故障、間隙和位置變化等共20余種。針對2014年度設備故障進行統計、分析，見表1。

靜止類設備。A類設備故障占21.32%，B類設備故障占52.79%，C類設備故障占25.43%，其中發熱和燒損造成的故障占16.36%，器件材質劣化造成的故障占19.82%，因維護保養、復位、誤操作、參數設置造成的故障占13.6%，設備工作環境、油質劣化、腐蝕造成的故障占2.26%。

回轉類設備。A類設備故障占40.59%，B類設備故障占50.84%，C類設備故障占8.57%，其中磨損造成的故障占10.86%，間隙和位置變化調整造成的故障占9.72%，維護保養、復位、誤操作、參數設置造成的故障占5.34%，發熱和燒損造成的故障占18.02%，器件材料劣化造成的故障占17.15%設備工作環境、油質劣化、腐蝕造成的故障占2.08%。

3 3年間設備故障統計分析（表1）

4 結論

（1）企業科研生產主要依靠AB類設備，設備故障分布基本合理。設備維護、保養、維修工作仍然應以AB類設備為重點，同時應加強靜止類設備人員配置、加強設備巡視。

（2）去年設備管理工作改進措施在保養質量、使用環境控制、潤滑冷卻控制等方面取得了一定的成績。

（3）從相量圖分析我所設備故障情況受本地區氣候影響較大。設備使用環境、潤滑油質、冷卻液腐蝕等因素仍然對我所設備的使用有一定的影響。所以仍應加強設備使用環境控制、潤滑和冷卻的控制力度。

（4）設備的一、二級保養執行的質量，特別是靜止類設備的保養質量應該繼續提高。

（5）應該繼續加強A類設備、試驗設備、特殊工藝設備的巡視，并應增強巡視后信息及時反饋、處理能力。

表1 2012～2014年設備故障統計分析

5 改進措施建議

（1）加快設備固定資產的更新，積極調研采用新技術、性能穩定的設備供應商，建立滿足企業發展和技術更新方向的合格供方名錄，以確保設備采購實用性、經濟性。

（2）適當增加靜止類設備管理和維修人員配置，根據主要技術特點打造維護維修專業團隊以適應企業發展要求。

（3）設備維修實行全員參與模式，積極開展A類設備的預防性、預測性維護維修工作，盡可能減少A類重要設備的故障停機時間。考慮人員配置和工作重點，對影響不大的非生產設備（單臺套）、科研生產B、C類（數量多或有替換的）設備可以實行故障維修。

（4）設備潤滑管理工作必須由專業技術人員負責積極開展工作。

（5）根據2012～2014年的故障統計，組織采購易損零配件年度計劃，儲備相應的材料。

（6）加強設備管理工作的力度，對各項維護保養以及維修計劃執行情況進行監督，對計劃的效果進行專項年度評價，并有針對性地調整工作重點和人員配置。

（7）故障分析還可以細化到數量較多的一類設備和對科研生產影響較大的設備方面，具體分析出是物的原因或者是人的因素造成的故障。通過故障分析，有的放矢，建立一個全系統員工參與的生產維修活動，讓設備性能達到最優化。