精益求新
——基于工業4.0時代的精益新思考

章仁馬 浙江偉星實業發展股份有限公司臨海拉鏈分公司

精益求新
——基于工業4.0時代的精益新思考

章仁馬 浙江偉星實業發展股份有限公司臨海拉鏈分公司

一、當前生產型企業所面臨的共同現狀和困境

金融危機時代，很多民營企業真正發愁的不是客戶的定單，而是客戶的定單怎么才能按時生產出來。對于很多制造型民營企業來講，交貨拖期、庫存資金的大量占壓、產品質量不穩定、有訂單但又做不出來、生產系統效率低等不良現象，已成為阻礙其生存和發展的致命因素。因此，從精益化管理的角度出發，很多中國制造型民營企業決定通過引入精益生產管理加強生產管理的過程控制、提高制造系統的靈活性、合理布局生產系統運行過程，提升企業市場反應速度，以整體提高企業的競爭力和盈利水平。

通過研究，中國制造型民營企業普遍存在著以下問題：

1.觀念改變較難

（1）很多人特別是中層干部不愿改變多年來形成的企業行為習慣。

（2）結果是推動力不強、執行力不強，精益生產管理也會很難繼續。

2.基礎較差

（1）生產管理、產前準備及計劃體系薄弱；

（2）生產線換活難度或者沒有形成生產線；

（3）資源配置不佳導致產能的過剩及不足；

（4）工序生產節拍差異；

（5）設備布局不合理，物流系統散，搬運時間過長；

（6）員工過多但是配置不靈活；

（7）績效體系薄弱，停留在個人計件；

3.生產系統普遍存在問題如下：

（1）基礎quot;5Squot;管理方面缺乏；

（2）生產運營與生產現場理念落后；

（3）品質管理方面體系和過程分析及控制能力缺失；

（4）管理氣氛及人員能力方面缺乏。

二、目前民營企業推進精益生產存在的主要問題

1.缺乏專門的推進組織如精益辦公室、精益小組或者有推進組織但缺乏專業知識和管理。

出現這種情況，在于公司高層缺乏對精益足夠的認識和足夠的支持，精益可能只是企業的某一個面子工程。

2.計件生產方式對精益的推行造成傷害

民營企業由于歷史原因使用計件的生產方式，最大化個人效益的同時造成的后果就是中間在制品的大量積壓。

3.ERP系統的實行約束了精益的推進

4.觀念特別是中層管理者的墨守陳規阻礙了精益的推進。

5.生產組織結構及流程制度不符合精益生產的需要。

三、怎么理解精益并正確實施的方法經驗

時至今日，精益之類的信息——何謂精益生產以及精益的作用，已是鋪天蓋地。但是，有關如何實行精益變革以及引導變革的實際信息卻是少之又少。每個企業開始精益之路的環境不同決定了不可能存在程式化的方法和“正確的方向”。為什么了解精益并將其成功運用的企業的比例如此低呢？原因不是他們沒有聽說過連續流動，不是他們不懂如何實施5S，真正的原因是領導、文化、組織和實施帶來的挑戰遠大于他們的預期；為了保證成功，在企業實施精益生產之前，必須考慮相關的很多因素。

經過研究精益變革成功的要決，筆者總結了以下十條重要的經驗。

1.羅馬不是一天建成的。

同樣，精益改造也不是一蹴而就的；如果不花費時間施行一個能帶來持續效益的計劃，借助精益工具所獲得的（生產）工序的提高將會逐漸倒退回其原來的起點。精益改造后顯著持續的結果會出現在整個工序中，但最有效益的回報是通過二到五年的計劃來實現。

2.精益改造不是零碎之事。

不要寄希望于某人在他業余時間來引導變革。你需要指派一個專注的領導或者團隊去承擔此挑戰。領導者要完全理解項目的范圍，時刻保持注意力，不能被其他的事分散精力；實施過程中，領導者需要得到管理層長期的支持。

3.精益生產不僅僅是工具。

精益生產并非你所見的，而是你所思考的。精益生產是一套規則和準則，而非簡單的工具。工具強調物質體系改變，但這不是精益生產活力之所在。思維的整個方式必須嵌入公司每個人的頭腦中；只有新的準則或理念而非體系或工具，才能改變行為。

4.精益之路沒有終點。

5.應對抵制。

當提出變革時，人們會有不安的感覺。有些人會認為他們以前做錯事了，但多數會對未知感到忐忑。所以，當你的企業開始精益之路，你必須盡力幫助大家明白為什么、有什么和怎么做，消除恐懼或者避免出現令人不開心的選擇。

6.需要領導者去承擔這項挑戰。

管理是保持當前情況，領導是帶領大家向理想情況進發。在企業各層中尋找有此才干的人；如果精益是變革思維，那么為了引導精益，你必須言傳身教，有代理人。

7.準備好人力和時間的投資。

學習新技能又需要時間；另外還有資金投入，主要用于培訓，也用于工序改造。然而，事實表明這期間投入的回報時間只要數月并非數年。

8.沒有程式化，但有路線圖。

程式化準確地告訴你如何做某事——數量，順序和時機。獲得精益成功沒有這樣程式化的辦法，因為每個企業開始時的相關因素都不盡相同。然而，路線圖是有的。沿途有路標幫助你確認你的位置和提供潛在的辦法助你到達目的地。盡可能多地學習其它精益之路，有利于你懂得路線圖。

9.不照搬答案。

許多人試圖靠照搬豐田或其它企業的方法獲得精益變革成功，要么是利用標準要么是理論。這個問題就像小孩子考試照抄別人的答案，結果卻發現試題的內容不一樣。每個企業有自身的特點，決定了其獨特的問題和限制因素——必須讓精益思維在企業生根發芽，然后找到屬于自己的答案。

精益變革的道路漫長，因此不得不總結和反思一路上的得與失。

四、精益求新-基于工業4.0時代的精益生產革新思考

（一）行業變革趨勢

“工業4.0”旨在通過充分利用信息通訊技術和網絡空間虛擬系統-信息物聯系統相結合的手段，將制造業向職能化轉型。“工業4.0”項目主要分為三大主題：一是“智能工廠”，重點研究智能化生產系統及過程，以及網絡化分布式生產設施的實現；二是“智能生產”，主要涉及整個企業的生產物流管理、人機互動以及3D技術在工業生產過程中的應用等。三是“智能物流”，主要通過互聯網、物聯網、物流網，整合物流資源，充分發揮現有物流資源供應方的效率，而需求方，則能夠快速獲得服務匹配，得到物流支持

（二）精益與MES的融合推進

制造業演進歷史在整體層面體現為現代制造、數字化制造、智能制造三個階段、在信息化層面體現為兩化融合、兩化深度融合、中國制造2025、中國制造2035四個層次、在管理層面體現為先進管理技術和方法的不斷提升，包括精益生產、六西格瑪、持續改善、卓越績效等貫穿各個階段。從這三個維度看中國制造業的演進歷史，不難發現精益生產已經深度融合在信息化流程。

數字化制造和智能制造進一步滿足客戶個性化需求，智能制造完全個性化選擇，從傳統的精益生產模式到智能時代的精益求新；過程更透明，更智能，將精益生產的思想融入到了信息系統、嵌入式軟件、智能設備中，最終的目標還是適時適量適品，高質量短交期。在傳統制造中，拉動靠看板，自靠安燈，配送靠人工撿料（提示燈，按鈕滅掉）；在數字化制造中，有IT和自動化數字工具支撐，現場生產拉動倉儲物流，人機配合撿料，掃碼RFID，自動定位貨位，先進先出；在智能時代，機器手自動配料，AGV小車自動補貨（不需要看板），所以智能精益或者叫精益智能化是一種新型的業態，必將淘汰老的業態，就像精益生產淘汰大規模生產一樣。

精益生產的思想需要融入到數字化制造的各個環節，業務場景通過相關IT系統和業務的融合應用，將精益思想逐步固化在日常管理和IT系統中，并通過制度確保效果的持續化。精益生產的理念是減少浪費，消除制造多余的、不必要的消耗。那么，如何知曉浪費在哪里？多余的東西在哪里？這個問題傳統精益基本上靠人，難以分析清楚。現在通過IT系統掌握具體的、實時的生產信息，支撐對生產過程瓶頸問題的準確分析。在此基礎上，支持企業在生產過程中，實現精細化的生產管理與過程控制，從而減少浪費、實現精益生產。JIT是指整個生產過程中處理變化的及時性，IT信息傳遞的便利性與及時性為JIT的實現提供了可靠支撐。

而制造執行系統（MES）是支撐實現精益生產理念的一個平臺，精益生產的規章制度及其落實，都可以在IT系統中固化和體現出來。做MES必須懂精益，不僅是為了梳理數據流，而且企業需要知道如何結合精益來做價值流分析。從傳統精益推進到數字化精益，必須要經歷信息化深度應用，概括來說，先進的生產管理方式要靠先進的技術來推動，反過來，先進的技術也要和先進的生產管理方式融合起來。

精益求新，筆者認為，只有緊密聯系信息化時代的精益創新和跨越，才能帶領企業繞過學習和實踐精益生產過程中的陷阱，并實現中國制造向中國智造的升級轉型；智能（智慧）精益時代或者叫精益智能化時代將成為精益生產的一種新常態。