裝配車間物流牽引車替換叉車供貨方案探討

摘 要：文章針對當前工廠內部物流叉車供貨存在的問題，以某工廠裝配車間為例，通過物流上線流程規劃、包裝設計等方式，實現了固定時刻、固定工作內容的牽引車供貨方式。幫助該車間在在運輸效率、安全、負荷均衡等方面得到了提升。

關鍵詞：工廠內物流牽引車；供貨；循環供貨

1 背景及問題描述

1.1 裝配車間物流供貨

V公司CP4-CA車間，是整車裝配車間，由13條生產線組成，主要完成汽車1300余種零部件的裝配工作。車間內物流是對采購的零部件經過入庫、保管之后按照生產的車型及節拍需求將零件至工位的過程[1]。

1.2 問題描述

該車間物流的各個環節中都使用叉車工作。其中，上線及返空環節，叉車的工作內容為叉起滿箱零件——運輸至生產線——叉起生產線使用過的空箱——運輸至站點。在該環節叉車的主要作用為運輸，料箱不涉及摞放。

該環節使用叉車，存在如下問題：（1）運輸效率低：每次只能運輸一箱物料；（2）運輸流程多為絮流、滯流，沒有“一個流”，“清流”[2]；（3）不適應高柔性、多品種、小批量的生產方式[3]；（4）負荷不均勻：負責多個零件的叉車司機在不同時段需要運輸的箱數時高時低；（5）線旁等待：叉車司機不清楚什么時候產生空箱，需要提前叉滿箱到生產線旁等待；（6）安全隱患：生產線操作者、叉車在一個區域同時作業，存在安全隱患。

2 問題分析解決

以牽引車代替叉車，形成固定節拍、固定路線的供貨流程。為實現這一目標，從劃分供貨路線、包裝容量調整、更改要貨機制、設定每人工作內容四個步驟開展工作。

2.1 劃分供貨路線，提升運輸效率

叉車供貨屬于“出租車”形式，采用點對點的方式，從緩存出發行駛到對應工位運送一種零件。牽引車屬于“火車”形式，沿途經過各個工位，運送若干種零件。

依據裝配車間生產線的布置，將物流供貨環節劃分為13條路線，每條路線不重復行駛，形成閉環，行駛過程中更換滿箱，同時發現路線上的空箱，并收集看板信息。

2.2 包裝容量按調整，以產量為依據供貨

“火車”形式的運輸，需要為每條路線編制時刻表。如果按照固定時間編排時刻表，會產生兩種波動：（1）消耗完一箱的時間的波

動；（2）消耗零件的種類的波動。上述波動會造成司機負荷不均衡，并且需要在生產線旁等待零件消耗完才能更換料箱。

對于第一種波動，改進方式是依據生產數量而不是時間供貨，通過計數系統，向供貨司機展示整車消耗數量，當路線司機判斷一箱零件馬上消耗完后出發。對于料箱容量不同造成的波動，要盡可能保證不同零件容量一致。為此，采用模數的概念：以12為基準的模數，設置12、24、48、96四種基本容量，所有料箱的容量都符合其中之一。通過這種方式，每條路線都以模數為循環基礎，計數系統展示的整車消耗量到達模數后，對應路線的零件料箱都用空。每循環消耗箱數均衡，路線司機到達生產線旁，立即進行空滿交換，無需等待。

2.3 設定每名路線司機攜帶零件

在上述工作的基礎上，還需要為每名操作者確定循環周期、攜帶零件。劃分過程要同時滿足下列要求：（1）牽引上限：每循環最多牽引4輛掛車或12米長，該限制是在現場操作的安全上限。（2）標準操作流程：操作者的工作內容是循環進行的，每循環操作內容不變。（3）標準化緩存：每種零件線旁高儲大于供貨司機供貨循環時間。依據上述原則，采用了下列表格初步劃分每名操作者的工作內容，以BA2工段路線司機為例（如表1）。

其中，有兩個優化潛力點：（1）擾流板+R-line固定條、后側風窗玻璃兩種零件，裝配比例為50%。司機每循環都攜帶上線，但不一定進行空滿交換。（2）在循環輛份30、78時，路線司機1只攜帶兩箱零件，路線司機2無零件，利用率低。對此兩點，采取如下優化措施：（1）針對非100%消耗零件，采用線旁補貨的形式。包裝容量為24輛份，按照50%的裝配比例，每隔48輛份上線一次，依據生產線的使用量逐個補貨，即可滿足生產線需要。（2）調整不同循環攜帶的零件種類，合并路線。取消路線司機4。調整后路線劃分如表2。通過上述措施的實施，CP4-CA車間實現了牽引車供貨的完整流程，提升了運輸效率，每班次減少行駛距離（如表3）：

3 結束語

通過上述措施“劃分供貨路線”、“包裝容量調整”、“更改要貨機制”、“設定每人工作內”四項措施，在裝配類車間實現了的牽引車供貨機制。對比叉車供貨，在效率、安全、負荷均衡等方面具有明顯的優勢。

參考文獻

[1]張志源.SGMW廠內物流上線配送現狀分析及優化方案[J].中國儲運，2013（8）.

[2]張方懷.推行精益生產方式中的工廠物流改善及成功經驗[J].汽車工藝與材料，2012（1）.

[3]丘爾.流水線的物流配送矛盾與解決方案[J].中國物資流通，2000（4）.