Ф10mm螺紋鋼的五切分軋制新工藝開發

摘 要：文章簡述五切分軋制工藝情況，結合萍鋼公司軋廠高棒車間Ф10mm螺紋鋼筋五切分軋制的生產實踐，分析五切分軋制工藝在生產中遇到的主要問題及解決方案。

關鍵詞：五切分；軋制；工藝

1 公司軋廠五切分工藝發展簡述

萍鋼公司軋廠高棒車間先后開發了Ф16mm、Ф18mm、Ф20mm三種規格的二切分軋制工藝，進而開發了Ф14mm的三切分軋制工藝，在此基礎上又開發了Ф12mm的四切分軋制工藝。公司軋鋼廠本著永不停步的精神，在四切分生產工藝成熟穩定的基礎上，又向Ф10mm五切分軋制工藝這一世界先行技術進行探索，經過一段時期的工藝探索和生產實踐，五切分軋制生產逐步穩定，工藝日趨成熟。目前公司軋廠Ф10mm五切分最高班產達到950噸，最高日產超過2700噸。

2 車間工藝布置

萍鋼公司軋鋼廠棒材車間于2003年6月動工興建，2004年8月建成投產。采用全連續式平立交替無扭軋制，控軋、控冷等先進工藝，自動化程度高。設計軋制坯料為規格為170×170×9000mm，可生產規格為Φ10～Φ32mm螺紋鋼及圓鋼，年設計生產能力為80萬噸。

高棒車間生產工藝流程

坯料驗收→排鋼→加熱→出鋼→出磷→粗軋→1#飛剪→中軋→預水冷→2#飛剪→精軋→穿水冷→倍尺減切→上冷床→定尺冷切→收集→打包→檢驗→稱量→入庫

3 Ф10mm螺紋鋼筋五切分工藝簡述

3.1 精軋孔型圖（圖1）

3.2 中軋來料為平橢料型，精軋15～18#機架采用水平布置。13#機架為平棍，14#機架料型為矩形，15#機架為預切分機架，16#機架為切分機架，17#、18#機架軋制與常規機架相同。公司軋廠五切分軋制采用切分輪法，其中16#機架為整個五切分軋制工藝控制的核心，切分輥將軋件切分成五根并聯的由很薄連接帶連成的軋件，切分導衛中的前后兩排切分輪先后將軋件撕開，切分刀片將軋件完全切開后通過導槽將五根軋件分開導出，實現了五切分。

4 Ф10mm螺紋鋼筋五切分生產中遇到的問題及改進措施

自2007年5月份試軋五切分以來，在實際生產中主要遇到了如下一些問題：

（1）精軋16#出口導衛沖鋼工藝故障；（2）精軋18#出口導衛沖跑鋼工藝故障；（3）軋制五線差不穩定；（4）上冷床灣鋼。

這些問題的出現，造成了工藝軋廢事故較多，影響了產量及成材率的提高，還影響了生產的正常進行，我們針對這些問題分別進行分析，根據其產生的原因制定出相應的解決措施。

造成精軋16#沖出口的主要原因有：（1）料型控制不當；（2）切分導衛水冷卻不良，切分刀片粘鋼；（3）進口導衛安裝不正；（4）軋輥加工不合格及軋輥有較大的軸線竄動；（5）切分盒裝配不合格。針對上述原因，我們采取了相應的措施：（1）加大對料型制定的管理，統一規范各班的料型；（2）對切分盒水冷裝置的改造，確保切分盒的冷卻效果；（3）加強整機質量，16#軋機由專人負責整機，制定和落實考核制定；（4）加強對軋輥加工質量的檢查，杜絕車削不合格的軋輥入庫，加強軋輥及切分盒的裝配質量，對軋輥裝配的質量實施裝配、使用單位簽字驗收制度。

造成18#沖出口現象的主要的原因有：（1）出口安裝不合格；（2）五線差較大。解決措施有：（1）規范出口導衛的安裝方法，加強整機質量；（2）控制好料型，減小五線差。

五線差的不穩定同時也造成了上冷床灣鋼現象，造成五線差不穩定的主要原因有：（1）14#機架料型控制不當；（2）15#機架進口開口度設置不當；（3）15#機架進口橫梁有竄動；（4）軋槽磨損不均勻。采取的措施有：（1）規范料型制度，確保14#機架料型的充滿度；（2）使用統一規范的樣棒，調整好15#機架的開口度；（3）對15#進口、16#出口等關鍵軋機橫梁進行改造，采用不銹鋼配件，使導衛調整裝置不再有間隙，確保軋制過程中的五切分穩定；（4）加強對軋槽的檢查，確保各道次的軋件尺寸波動小，達到軋制的穩定性，規范精軋機組軋制噸位。

上述措施的實施，效果相當明顯，使五切分軋制生產日趨穩定成熟。目前Ф10mm五切分生產最高班產突破了950噸。通過不斷的分析、總結、優化，摸索出一整套相關的工藝參數，使得各機架運行的延伸系數、導衛尺寸、導衛扭轉角度、料型尺寸更加合理，對關鍵道次進行嚴格控制。在實際生產中影響生產的主要還是一些細節問題，通過加強對細節問題的管理，Ф10mm五切分生產很快就會實現日產3000噸的目標。

5 經濟效益分析

5.1 固定費用下降產生的效益

Φ10mm五切分軋制，按照平均日產2700噸，Φ10mm四切分的平均日產2400噸，平均日產增加300噸，每噸固定費用減少了8.9元，按照每月1萬噸Φ10mm的螺紋鋼計算，一年可產生效益為1×12×8.9=106.8萬元。

5.2 降低能耗產生的效益

由于五切分軋制，可大幅度降低電耗、煤氣消耗，據統計，軋制Φ10mm五切分每噸比四切分降低電耗9.5kW/h、煤氣消耗可降低10.5m3，年可產生效益1×12×9.5×0.46+1×12×10.5×0.1=65萬元。

5.3 降低備件消耗產生的效益

五切分軋制相對其他切分軋制，每根鋼的軋制時間縮短，產量增加，導衛和軋輥的噸材消耗降低，導衛和軋輥等備件消耗下降6元/噸，每年減少備件消耗1×12×6=72萬元。

5.4 產量增加產生的效益

小規格的螺紋鋼要比一般大規格的螺紋鋼產生的效益要高，按年產12萬噸Φ10mm螺紋鋼計算，在相同的作業時間內，每年可增產2.4萬噸，按平均每噸利潤200元，年可增加效益2.4×200=480萬元。

綜合以上分析：Φ10mm的螺紋鋼五切分軋制，每年可為公司創造效益106.8+65+72+480=723.8萬元。

6 結束語

萍鋼公司Ф10mm螺紋鋼五切分的成功開發，大大提高了Ф10螺紋鋼的產量，降低能耗，提高萍鋼小規格螺絲鋼產品的市場競爭力。Ф10mm螺紋鋼五切分的軋制技術完全是萍鋼公司軋廠自行設計，填補了國內外該技術的空白。