某車間價值流圖析技術應用研究

摘 要：文章是以汽車制造廠某車間車門區域為研究對象，結合價值流圖析和工業工程技術，通過對該車門生產區域進行全面分析及改進，達到優化生產的目的，希望對讀者起到一定的幫助作用。

關鍵詞：工業工程（IE）；價值流圖析；ECRS

1 什么是價值流圖析

“價值流”是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）。我們所說價值流圖析的含義很簡單：從用戶到供應商跟蹤產品的生產路徑，在材料和信息流中仔細畫出每一過程便于看清的代表圖形，然后詢問一組關鍵問題并畫出一個我們希望的價值流的“未來狀態”圖。

價值流圖析技術作為一個有效的工具，可以通過做圖的方法，幫助企業考慮整個產品價值流的流動，而不是只考慮孤立的過程，從而使企業能夠對其整個價值流進行持續的、系統化的改進，提高企業的效益和在市場中的競爭能力。

利用價值流圖析技術，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費之根源，使之不至于卷土重來。價值流圖析技術已為全球很多企業所接受和采用，而且對實施精益生產起到了良好的效果。

2 價值流主要圖標簡析（如圖1）

3 現狀分析

我們在該車間進行了實地考察，了解各分總成相關區域的基本情況，并進行分析。下面是我們經過調研后繪制的現狀價值流圖，如圖2所示。

通過車門區域現狀價值流圖分析得出車門裝焊線存在以下問題：

（1）創造價值時間占生產時間的比例太少，說明物料在生產線旁待滯的時間長。（2）各工序間不能流暢化，甚至有迂回的現象，導致中間在庫嚴重。

（3）四、五工位工裝距離較遠，按100輛/單班，工人至少每天走3千米左右。

（4）車門線旁車門外板、車門內板、車門窗框總成等大件，每天早上都是按照120量份配送到現場，造成現場零件大量堆積。

（5）各工位作業不平衡，CT時間差異較大。

（6）存在部分工藝、品質問題。

4 優化設計確定未來圖

通過車門區域的現狀價值流圖析，分析出改善線體存在的問題后，改善團隊將依據價值流的優化原則，針對該車門區域存在的線體問題，運用IE技術中的ECRS法則進行對策方案的設計，并最終繪制該車門區域的未來價值流圖。

價值流優化原則：

準則1：要按你的節拍時間生產。

準則2：在可能的地方發展連續流。

準則3：在連續流動無法向上游擴展處使用超市控制生產。

準則4：努力將顧客訂單計劃只發到一個生產過程。

準則5：在確定節拍過程中按時間均勻分配多種產品的生產。

準則6：在確定節拍過程中通過安排和取走一小份定量工作產生一個“初始拉動”。

準則7：在確定節拍環節的上游過程培養“每天制造各種零件”的能力。

優化方案設計：

（1）為了使價值不間斷的流轉，對車門裝焊線的現狀布局及人員作業進行了調查并進行了改善，減少作業人員無效步行過程。

（2）按照優化后的現場作業布局，明確車門區域在制品流轉容器，設計在制品配送及流轉規則，對車門裝焊線采取按計劃需求和作業順序配送的方法推行，最終減少工序之間的大量庫存積壓，使產品能夠在各工序快速流動，產品的周轉效率得以提升。

（3）對該車門區域的各環節作業進行ECRS分析改善，平衡人員作業節拍。

（4）通過制定設備清掃基準書，注重設備平時的保養，把設備的“小毛病”及時消除，設計重點設備搶修方案，保證設備的穩定性，提高產品加工的過程質量，減少由于設備問題造成停線時間。

下面是該車門區域的未來價值流圖，如圖3所示。

5 確認效果

依據設計方案，對車門未來價值流圖進行了方案的實施推進，方案具體效果如下：

（1）該車門區域移動固定凸點焊機與內板焊接胎具位置，使得作業過程順暢，降低作業勞動強度，降低不必要的中間庫存占用240件，保證了產品品質。

（2）按就近原則調整現場布局，減少了工人每天拿取零件的步行距離2785米。

（3）通過減少線旁物料，降低線旁物料的資金占用37.6萬元。

（4）制作車門外板轉運小車和窗框轉運小車，減少勞動強度，保證產品質量。

（5）減少車門內板中間在庫的數量，減小占地面積28平米。

（6）作業實行標準化，減少作業者在作業時的動作浪費，減少作業者在作業中對產品的質量的損傷。通過方案實施，使該車門區域的生產效率整體提升了18%，線旁資金占用降低20%，現場目視化物料定置率達到了100%。

6 結束語

在這次車間項目優化過程中，主要使用了價值流圖析和IE技術中ECRS法則，運用價值流工具進行的分析改善活動，意味著對目標區域進行全過程的研究改進，而不僅僅是局部，而工業工程（IE）技術卻為整體的改進活動提供了科學的工具和多樣化的手段，這次生產改善對推廣價值流圖析和工業工程技術具有借鑒意義。