新車型開發階段總裝工藝驗證方法研究

摘 要：在新產品設計開發階段，開展工藝驗證能全方面的發現設計缺陷，預防缺陷產生，縮短開發與制造周期，控制成本，減少浪費，為此本文針對當前汽車新品總裝工藝驗證內容和方法進行初步研究。

關鍵詞：汽車；總裝；工藝驗證

隨著汽車在普通家庭的逐漸普及，用戶對汽車的整體質量要求越來越高。現代化工業，越來越多的制造企業開始推行豐田的精益生產模式，縮短開發與制造周期，控制成本，減少浪費。同時，汽車產品日新月異，在保證整車質量的前提下，縮短新產品開發周期，按期上市成為各汽車企業重點工作。然而，在以往的項目中，許多設計問題，直到批量制造時才被發現。此時再對設計進行更改，一方面影響開發進度，一方面造成設計成本增加。如果在設計開發驗證階段，就能全方面的發現設計缺陷，預防缺陷產生，將對開發進度和設計成本的控制發揮積極作用。為此，文章主要針對當前汽車新品總裝工藝驗證內容和方法進行初步研究。

1 工藝驗證的定義

工藝驗證，是指在產品批量生產前的工藝開發階段，通過試制實物對產品設計、整車生產中各環節、各要素的特定性驗證。主要包括預期部分產品質量驗證、工藝可行性驗證及工裝設備等專項驗證。

2 工藝驗證內容

制定工藝驗證方案，用以評價工藝的各要素，及生產全過程可能出現影響到該產品質量的各種生產工藝變化因素。通過工藝驗證結果，以確定工藝是否可行，確保在正常的生產條件下，生產出質量能符合質量標準的產品。

根據新產品開發流程，項目啟動后即可依據產品數據開展虛擬工藝驗證，待項目批準開始實車試制時，開展試制工藝驗證，隨著產品和工藝越來越成熟，則是更加全面的工藝驗證。

眾所周知，汽車是集材料、電子、能源、制造等多個領域高新技術成果于一體的高技術密集型產品，僅從工藝設計的功能、性能等方面的要求，工藝驗證涉及的內容非常龐大，似乎無法下手。經過多次梳理討論，最終認為將工藝驗證分為三大類，分別是零部件裝配性驗證、設備工裝工藝驗證和專項驗證。

零部件裝配性驗證主要是針對產品零部件開展，每個零部件對應一份驗證結論報告；設備工裝工藝驗證主要是圍繞生產現場相關的設備、工具工裝器具、裝配工藝等內容逐一驗證，并按照工位數列出驗證結論報告；專項驗證則是依據產品以及工藝重點功能或性能而開展，每個專項對應一份驗證結論報告。

3 工藝驗證實施方法

工藝驗證至少要開展三輪次，每個階段都需要進行工藝驗證，可以說貫穿整個新產品開發過程，盡可能早、盡可能多的發現問題，及時整改，避免問題批量發生、流到售后。零部件裝配性驗證、設備工裝工藝驗證和專項驗證雖然驗證內容不同，但是整體思路是相同的，即對照驗證標準Checklist逐一確認。

零部件裝配性驗證主要是針對產品零部件開展，從零件外觀、工藝性（工具可達，便于裝配；工藝可實現；滿足人機工程）、匹配性、防錯、功能方面開展。比如零部件外觀和匹配是否能達到標準，是否有防錯結構等。

設備工裝工藝驗證主要圍繞生產現場相關，分為12個小項目，設備/夾具（設備參數，工藝性，節拍等）、工具（參數、型號和操作性）、工位器具（操作性、定位、功能）、數據分析與確認的遺留問題驗證、裝配工序（裝配順序、裝配位置）、生輔料清單及定額、零件總成供貨狀態（SE階段驗證和產品相關內容）、零件包裝（與設備、工裝相關零部件的器具狀態確認）、工藝文件（控制計劃和作業指導書等完整性、一致性、準確性）、作業環境（溫度、光照度和清潔度）、人員技能、作業姿態（作業負重、作業姿勢、作業可視性）。

專項驗證是依據產品以及工藝重點而設定的22個項目，分別為拆裝門專項驗證，機械化通過性專項驗證，動力總成、后軸合裝專項驗證，整車吊裝變形驗證專項，防錯專項，生產節拍驗證專項，精確追溯專項，制造類法規專項，遮蔽驗證專項，BOM驗證專項，力矩擰緊專項，整車淋雨密封性專項，液體加注專項，整車電器及ECOS專項，異響專項，線束系統專項，玻璃升降專項，空調系統專項，運動件專項，管路系統專項，輪胎專項，工位安全專項驗證。以拆裝門專項驗證為例，驗證標準Checklist如表1所示。

4 結束語

新車型項目嚴格按35項驗證條目開展，改款項目需要在35項整體的基礎上篩選出可以開展的項目，針對不開展的項目需要有明確的說明。換動換發及適應性開發車型根據車型的特點篩選出可以開展的項目。通過全面工藝驗證，統一驗證標準和方法，不僅可以全面發現問題，還可以避免不同經驗的工程師驗證發現的問題點不同。隨著新產品項目的增多，驗證標準也將更加細化、合理，更數據化。