“煤電+化工”開啟循環利用新模式

□ 孫萬章

“煤電+化工”開啟循環利用新模式

□ 孫萬章

整套脫硫工藝實現零排放，齊魯石化熱電廠從此踏上循環經濟軌道。

8年前的齊魯石化熱電廠，只是一家產品單一的煤電企業，與化工沒有絲毫瓜葛。2009年，隨著第一套氨法脫硫裝置在熱電廠投用，產出的優質硫酸銨復合肥成為市場的熱銷產品，熱電廠已經不僅僅是一個單一的熱電企業了。

近年來，齊魯石化熱電廠嚴格履行環保責任，潛心研究氨法脫硫技術，對原有脫硫裝置進行升級改造，鍋爐煙氣脫硫效率逐步提高。8月31日，7號鍋爐超潔凈排放改造中交投運，至此，該廠10臺高溫高壓燃煤鍋爐全部實現氨法脫硫，外排煙氣環保指標優于國家標準，煤電+化工成為煤電企業循環經濟利用的新模式。

齊魯石化熱電廠硫酸銨生產現場。 齊帆 攝

反向思維 逆勢而上

氨法脫硫可以將煙氣中的污染物二氧化硫轉化為硫酸銨，變廢為寶，從而實現循環利用。而傳統的石灰石、石膏法脫硫，雖然工藝成熟，但是需要進行二次處理。

盡管氨法脫硫與傳統脫硫工藝相比有諸多好處，但是由于氨法脫硫腐蝕性強、技術不完善等缺點，操作難度大，國家三大電力企業對其都敬而遠之。

齊魯石化熱電廠瞅準氨法脫硫能夠實現循環利用這一大優點，經過深思熟慮，多次調研、論證，于2009年開始引進氨法脫硫項目，在當時成為國內單套規模最大的氨法脫硫裝置。

第一代氨法脫硫盡管存在這樣那樣的問題，但是循環經濟的大方向沒有錯。齊魯石化熱電廠經過不斷研討，最終對原脫硫塔進行不斷升級，徹底治愈影響穩定運行的病癥。

從2010年開始，他們分階段對氨法脫硫進行升級改造，全流程提前介入，對每一臺設備、每一道工序都進行研究。改造完成后，系統適用性明顯增強。

今年8月31日，該廠最后兩臺半干法脫硫裝置升級為氨法脫硫裝置，至此，熱電廠10臺燃煤鍋爐全部實行氨法脫硫工藝，副產品硫酸銨是很好的復合肥原料，粉煤灰成為制造地磚的搶手貨，灰渣則成為修路的基礎材料，整套脫硫工藝實現零排放，熱電廠從此踏上循環經濟軌道。

聯合創新 設備升級

今年5月6日，6號鍋爐脫硫裝置實現一次整體投運成功，淡淡的煙氣伴隨著蒸汽緩緩升騰，原先飄落一地的凝結水不見了，煙氣帶水大大降低，這是該廠在環保裝置建設中，不斷克服難題，聯合創新取得的又一成果。

他們對1至4號鍋爐氨法脫硫工藝進行大膽自主創新，采取兩爐一塔模式、分段復合塔技術，通過分段設計，各反應工藝過程始終在各自的功能區內獨立完成，最大限度抑制了導致氣溶膠產生的氣相反應，消除了氨霧形成的條件，解決了氨逃逸問題。

在5、6號爐脫硫改造前，他們把質量關口前移到設計階段，針對運行中暴露出來的問題，在設計過程中進行全面改正。經過反復研討，決定采用一爐一塔，減少脫硫塔故障造成的停爐損失，在脫硫裝置出現故障時，哪臺脫硫塔出現故障就停運相應鍋爐。

為解決外排煙氣帶水問題，他們與廠家多次協商、溝通，對設計進行修改，增加除霧器，投用后效果明顯。

在鍋爐脫硝改造時，熱電廠通過對脫硝裝置重新設計，增加兩層催化劑預留段，實現一次投資、多年受用。

熱電廠從工藝技術方面不斷改進，從現場管控上加強管理，采取技術改造措施20余項，先后對出料系統進行3次大的改造，應用新技術3項，完成技術創新項目5個，實施大小技術改造措施上百項。

精心操控 穩控達標

近年來，隨著氨法脫硫工藝落戶熱電廠，增加了化工產品硫酸銨化肥，原有工藝單一產品現狀被打破。面對新裝置、新工藝，如何確保適應年年收窄的環保指標，成為他們研究的課題。他們嚴格執行《環保法》，實施源頭控制、過程優化、末端治理三管齊下，不觸紅線、嚴守底線。

脫硫車間根據不同的脫硫工藝，逐步摸索出合理的脫硫劑添加方式，分時段適量添加脫硫劑，實現穩定達標，脫硫塔出口煙氣二氧化硫含量由8年前的800毫克/標準立方米，下降到100毫克/標準立方米以下。

為確保外排煙氣穩定達標排放，該廠制定了煙氣超標捆綁考核措施，激勵各車間密切配合、精心操作，真正做到“生產怎么搞，環保說了算”。

為確保煙氣過程控制有標準，該廠制定符合自身特點的煙氣超標應急預案，并對不同階段的環保數據進行相應調整，外排煙氣各項指標絕不允許“越線行駛”。

“寧可停爐經濟受損失也要確保達標排放。”這一要求在熱電廠已經成為一項鐵的制度。

最近兩年，在地方政府組織開展的冬季“百日大氣污染物排放治理”等活動中，齊魯石化減排成效顯著。省、市、區等地方媒體多次報道齊魯石化熱電廠環保治理的經驗，成為地方政府推廣的典范。

（作者單位：齊魯石化）