大慶石化重拳創效益

○ 文／謝文艷 劉海英

大慶石化重拳創效益

○ 文／謝文艷 劉海英

通過開展“開源節流、挖潛增效”活動，大慶石化煉油廠今年前兩個月實現盈利3.28億元。

●大慶石化煉油廠靈活調整產銷計劃，確保資源高效利用，使綜合效益達到最大化。 供圖/謝文艷

截至3月2日，經過兩個月的優化調整，大慶石化煉油廠蠟脫油裝置減三線原料試驗方案達到預期目標，日產石蠟高達650噸以上，滿足了市場需求，贏得了增效時機。在應對低油價、提質增效攻堅戰中，煉油廠打出了一記重拳。

針對運行成本較高、高附加值產品偏少的情況，大慶石化煉油廠本著“大平穩就是大效益”的思想，按照“保出廠、降庫存、穩生產”的整體思路，深入開展“開源節流、挖潛增效”活動，深化精細化管理，努力提升盈利能力。僅今年前兩個月，就實現盈利3.28億元。

增產高效產品

國內汽柴油價格在調整執行“地板價”的結構變化下，為高效產品生產創造了良好條件。煉油廠在確保各裝置物料平衡的前提下，優先保證兩套催化裝置滿負荷生產，以焦化裝置和加氫裂化裝置負荷作為調節蠟渣油平衡的手段，保證兩套催化裝置滿負荷生產。煉油廠嚴格控制兩套重油催化裝置汽油蒸汽壓和干點指標，通過合理控制反應溫度、再生溫度和催化劑活性，優化分餾塔和穩定塔操作，提高產品收率。

針對當前柴油市場需求過剩的實際，煉油廠通過優化加工路線，控制柴油生產方案，優化化工原料來源，爭取多創效益。在生產國Ⅴ92號車用汽油的基礎上，煉油廠適時拓寬京Ⅴ92號車用汽油市場，采用階段性調整生產方案，130萬噸/年汽油加氫脫硫裝置在生產國Ⅳ汽油同時，兼顧京Ⅴ、國Ⅴ汽油的生產任務。2月份，在生產4.2萬噸國Ⅴ92號車用汽油的基礎上，首批生產的4200噸京Ⅴ92號車用汽油順利出廠，確保實現綜合效益最大化。

根據產品邊際貢獻和效益，大慶石化煉油廠靈活調整產銷計劃，堅持“年預算、季優化、月分析、周平衡、日算賬”的動態計劃管理，做到高效高產、低效限產、無效不產，確保資源高效利用，達到綜合效益最大化。

在優化加工流程上，該廠結合效益測算情況，將減一線直接調和柴油出廠。經過論證，將減一線按95%餾出溫度不大于363℃，部分改入加氫精制裝置加工后參與柴油調和，既緩解了蠟油平衡矛盾，又創造了良好的經濟效益。僅2015年，累計加工減一線2.45萬噸，實現增效303萬元。

煉油廠抓住市場機遇，增產半精煉石蠟，每天增效3.85萬元。庫存白土消耗完畢后，順利實現石蠟白土停工，石蠟加氫原料不經白土精制直接加工，每天節約加工成本1.04萬元。

挖掘員工增效潛力

“發員工敬業獎啊，7000元，這么多！”“好好看看，那是70000元，你少數了一個零。這是專門為石蠟增產頒發的挖潛增效特殊貢獻獎。”2月23日，在大慶石化煉油廠調度會前，大家看著獲獎金額七嘴八舌地議論著。

“我們用13.5萬元重獎在石蠟增產中取得成績的蠟脫油、酮苯糠醛兩個車間和兩個個人，就是要在企業內部樹立鮮明的創新導向，讓那些想干事、能干事和干成事的人得到應有的獎勵和尊重。”煉油廠領導班子這樣解釋開出巨額獎單的初衷。

去年年底，大慶石化煉油廠開始在各車間征集2016年挖潛增效方案，充分發動員工智慧，立足現有條件，不成熟的思路也可上報。

酮苯糠醛車間的張國明通過提高溶劑比和原料冷點溫度等措施，優化酮苯脫蠟輕油裝置操作參數，在保證裝置原有加工負荷的情況下，實現了輕油裝置生產的蠟膏含油不大于3%。與此同時，提高酮苯脫蠟重油裝置加工負荷，成功實現重油裝置石蠟日產量達到290噸以上，讓原來每日剩余150多噸的減二線原料所剩無幾。

在成品油出廠不暢的情況下，這個廠注重資源配置和優化調整，保證了生產平穩有序地運行。二重催車間作為二次加工裝置，根據市場需求在保證裝置平穩運行的情況下，嚴格控制各項技術指標，增加高附加值產品產量。他們采取多項措施優化操作方案，加工量由原來的4200噸/天提高到4400噸/天，達到設計負荷的107%。同時，他們將生產方案調整為多產汽油，汽油收率由42%提高到46%，將汽油干點提高到上限205℃，汽油蒸汽壓向上限靠攏。截至2月底，生產汽油56753噸、輕柴油23854噸、液態烴26491噸，實現了產品效益最大化。

加強成本管理

節約就是增效。為了加強成本管理，煉油廠在各方面精打細算。

在成品油交接計量上，根據《煉油廠液體物料進出廠管理規定》，計劃科每周進行抽檢，細化計量監督內容，努力降低成品油出廠損失，確保出廠計量數據準確。他們完成了裝油四個航煤棧橋付油系統流量計的在線標定，保證計量儀表準確性和穩定性，提高了整個付油系統的準確度，確障經濟效益不受絲毫損失。

為實現裝置效益最大化，催化重整車間以裝置生產數據為依據，根據市場需求，大膽提出石油苯產品升級的構想，通過生產實踐，使車間石油苯-535產品向石油苯-545轉型升級成功，因兩種產品價格相差約400元/噸，而全年苯產量為8000噸/年以上，直接經濟效益約300萬元/年以上，在資金“零”投入情況下，產品收益實現最大化。

為了實現開源節流，大慶石化煉油廠著重加強成本管理，不斷進行工藝改造，降低耗能耗水。在廠區內利用測漏儀，對地下水管線進行暗漏探測，發現暗漏11處，減少耗水2.1萬噸。成品車間停用渣油泵房四臺老式蒸汽往復泵，減少蒸汽消耗0.8萬噸。延遲焦化車間對機泵部分循環水直排水進行回收，減少循環水新鮮水補水量和污水處理量，節水2.52萬噸。

責任編輯：石杏茹

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