精益管理在機(jī)械加工中的應(yīng)用

余 萍

（貴陽職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系，貴州 貴陽 550081）

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)(LP—Lean Production)是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯.P.沃麥克等專家通過“國際汽車計(jì)劃(IMVP)”對(duì)全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車制造廠的調(diào)查和對(duì)比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

精益管理要求企業(yè)的各項(xiàng)活動(dòng)都必須運(yùn)用“精益思維”(Lean Thinking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時(shí)間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價(jià)值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時(shí)的服務(wù)。

精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時(shí)，把浪費(fèi)降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見的有：錯(cuò)誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運(yùn)——不必要的物品移動(dòng)；等候——因生產(chǎn)活動(dòng)的上游不能按時(shí)交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運(yùn)動(dòng)——人員在工作中不必要的動(dòng)作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。

精益管理在機(jī)械制造上的控制，首先根據(jù)需要，科學(xué)、合理地選用機(jī)械，充分利用現(xiàn)有機(jī)械設(shè)備，內(nèi)部合理調(diào)度，力求提高主要機(jī)械的利用率，充分挖掘機(jī)械的效能，要合理化地安排施工段落，提高現(xiàn)場(chǎng)機(jī)械的利用率。下面是某企業(yè)制造部在生產(chǎn)中用到精益管理的案例:

其一款重要產(chǎn)品換檔塔顧客每月需求數(shù)為300臺(tái),但配件——換檔撥頭交付周期長，嚴(yán)重制約總成的交付。據(jù)分析換檔撥頭，屬于異型模鍛件，交付周期長達(dá)20.2天，最長工序時(shí)間為78分鐘，不能滿足用戶需求。

改進(jìn)前各工序加工時(shí)間:

工序 工序名稱 加工時(shí)間(分鐘/件) 加工設(shè)備雙工位加工中心5 鉆孔 18 大力鉆10 銑面、鏜孔 22 15 銑面 10 20 銑外形 78 帶分度頭加工中心25 銑圓弧 5 雙工位加工中心30 磨圓弧 5 外圓磨35 去毛刺 3 40 清洗 1 45 熱處理 2天 滲碳50 磨圓弧 8 55 研孔 15 研磨機(jī)60 去毛刺 2 65 清洗 1 70 終檢

顧客要求節(jié)拍=22x15x60/300=66分鐘，而機(jī)加工最長工序時(shí)間為78分鐘，不能滿足顧客需求，加工20工序銑外形設(shè)備，制造部只有一臺(tái)，每個(gè)月需要騰出至少1周時(shí)間加工其他零件，急需改善。對(duì)問題產(chǎn)生原因分析:

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為提高工作效率,從以下幾個(gè)方面考慮改進(jìn)措施

實(shí)施一、減少每批投入數(shù)量

實(shí)施二、選用可換刀片刀具

實(shí)施三、平衡設(shè)備和操作人員工作量

實(shí)施四、改進(jìn)2-?10孔加工工藝,采取放錯(cuò)或其他工藝方法防止不合格品產(chǎn)生

實(shí)施五、減少夾具找正時(shí)間

實(shí)施六、平衡操作人員工作量

改善后,

1、R10成型銑刀已機(jī)夾式仿型銑刀代替，節(jié)約6分鐘時(shí)間

2、采用插銑刀加工2-27.5和銑90度V型槽工步,節(jié)約11分鐘時(shí)間

3、采用機(jī)夾式插銑刀，節(jié)約4分鐘時(shí)間

5、新設(shè)計(jì)制造的夾具，節(jié)約140分鐘換產(chǎn)時(shí)間

6、銑圓弧轉(zhuǎn)到10、20工序，節(jié)約10分鐘時(shí)間

共節(jié)約加工時(shí)間=6+11+4+10+10=41（分鐘）

改善后的效果

序號(hào) 指標(biāo) 改善前 改善后1 交付周期 20.2天 3.59天2 最長工序時(shí)間 78分鐘 37分鐘

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費(fèi)，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險(xiǎn)的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費(fèi)，同時(shí)還以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價(jià)值的目標(biāo)下不斷地消除浪費(fèi)。

企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競(jìng)爭形勢(shì)，對(duì)企業(yè)進(jìn)行精益改革已成為一個(gè)發(fā)展趨勢(shì)。