GD3理論在整車新產品開發質量管理中的應用

方侃

中圖分類號：F270 文獻標識：A 文章編號：1674-1145（2016）04-000-02

摘 要 本文以GD3理論為基礎，將相適應的質量理念和質量技術應用在S公司整車新產品開發質量管理過程中，以期在競爭激烈的市場競爭中，能為S公司和中國汽車行業新產品開發階段質量管理提供有效的、可參考的解決方案。

關鍵詞 GD3理論 整車新產品開發 質量管理

一、研究背景

在中國的工業史上，汽車制造業經歷了高速增長，微增長、兩極分化式增長等不同的發展時期，全國乘用車聯席會的銷售資料已顯示，中國的銷量已經連續多年位居世界第一位，S公司作為全國領先的合資企業，也在近二十的中國汽車工業史中留下了濃墨重彩的一筆。當前新車型開發項目越來越多，質量管理不能僅僅停留在“事先檢查”的舊有思路模式，需要探索出一條產品開發生命周期內普遍適用的質量管理技術之路，以為公司和汽車行業的質量管理工作者提供一套可參考的質量技術。

二、DG3理論基礎

日本九州大學的吉村達彥先生提出了在產品開發和改進的GD3理論[1] 。如圖 1所示，這是構成質量技術在產品設計開發全過程應用策略的核心理念。

圖1描述了GD3的具體組成：

（1）Good Design （好的設計）， 是產品質量的基礎，源于田口方法的DFSS（Design For Six Sigma六西格瑪設計）指導，目的是客觀、以事實為依據進行系統、子系統的產品開發。通過穩健的設計，減少質量問題。

（2）Good Discussion（好的討論），是產品質量的保障，在新項目開發過程中需要有好的交流和對質量要有好的控制，聚焦在過程質量控制，確保顧客的需求得到真正滿足并充分發現解決發現的質量問題。

（3）Good Dissection（好的反饋），是產品質量不斷提高的保證，新產品開發過程中，需要對產品質量不斷進行觀察，對質量問題進行跟蹤、改進和總結，形成閉環。

三、GD3理論在S公司新車型項目開發質量管理中的應用

S公司成立迄今已近二十年，其規模已發展成四個基地十一個工廠，三大品牌，其在中國市場的銷量長期穩居三甲。隨著中國汽車工業的發展，設計制造能力在提升，顧客對整車質量的也越來越挑剔，而顧客是的眼光直接決定了汽車企業的生存，因此在S公司的新產品開發過程中質量管理也凸顯出更加重要的地位。

根據GD3理論基礎，分別就Good Design / Good Discussion / Good Dissection展開，設計了若干種質量工具，如圖2所示，應用于S公司的新產品開發質量管理中。

（一）Good Design （好的設計）——新產品質量策劃

質量策劃是新產品在開發階段的早期質量的保證，可以從標桿質量目標設定、客戶之聲VOC輸入、預防性補救計劃等作為質量技術工具來著手

1.標桿質量目標設定。

一款新車型產品，最終能在激烈的市場競爭中脫穎而出，必須使產品具備足夠的競爭力，其中產品質量也是核心競爭力之一，在項目開發的早期，可以通過Benchmark標桿理論設定項目標桿質量目標，充分分析未來車型市場競爭對手的優劣勢，通過數字化的指標來反饋出顧客的抱怨和訴求，同時將此指標明確為新車型未來必須達到的質量指標，以確保產品質量競爭力。

2.客戶之聲VOC輸入。

新車型成功上市需要市場終端客戶的認可，因此在新車型開發時必須清楚市場終端顧客的需求。一般而言，顧客看待一輛車的質量分為實物質量和感知質量兩個方面，從專業角度，實物質量可以用Warranty售后索賠質量來衡量，感知質量可以用JD POWER的調研結果來衡量，這些數據和訴求的收集，可以通過經銷商訪談、顧客訪談、細分市場對比等方式方法完成，最終所匯總的內容將會是產品開發時的質量基石——客戶之聲VOC （Voice Of Customer）。

3.預防性補救計劃。

質量目標和客戶之聲VOC的制定為新項目質量指明了方向，其落實和預防還需要對目標以及顧客訴求通過工程技術語言的進一步分解，將具體內容落實到切實的各職能部門和各級人員，將每項質量目標編制具體實施計劃或實施方案，在項目活動計劃書或措施計劃表中，應詳細列出實現該質量目標存在的問題、當前的狀態、必須要采取的措施、將要達到的目標、采取什么方式的驗證措施、何時完成、誰負責執行等等，從而使質量目標的實現步驟一目了然，并能確保其實現。

（二）Good Discussion（好的討論）——新產品質量控制

新產品的質量必須通過一系列舉措來進行質量控制，通過必要的質量管理技術和合理的質量指標設定來進行考核和保障。

1.關鍵路徑PQRR評審。

整車新項目開發質量管理工作的重點之一，就是找到項目的關鍵路徑。根據門徑管理理論，在項目的關鍵路徑上按照開發內容或者決策內容的區別將開發過程劃分成不同的開發階段，每兩個階段之間的過渡入口間設立關卡，作為項目開發過程中的關鍵節點，來評審上一個階段的工作成果是否達到既定要求，是否具備項目向下一階段推進的條件。在S公司，這個關鍵的評審節點就叫做PQRR（項目質量就緒評審， Program Quality Readiness Review），是每個項目質量經理在進行新產品開發質量管理時需要應用的評審系統。通過PQRR的運行，可以確定交付物風險和相應項目的風險。當項目質量風險可控時，項目按計劃進入到下一階段；而當質量風險需要得到額外資源解決的話，項目需要調動公司內外部資源，采取措施，化解質量風險，項目才可以進入后續階段。

2.核心質量指標考核。

質量控制過程中需要量化的指標進行跟蹤，這些指標必須被衡量并進行比對，當項目運行階段發生實際質量表現和質量指標目標存在差異的時候，就必須通過預警，上升解決質量問題，請保證項目整體開發進度和運行狀態。常用的核心質量指標考核內容有DR/DRL（一次通過率/一次通過損失率）和GCA（全球客戶評審）。

（1）DR/DRL（一次通過率/一次通過損失率）：這個質量指標是衡量制造裝配工藝水平的，DR表示無返修一次通過率，DRL則是由于缺陷返修造成的一次通過率損失，他們的算法統計來自生產車間終線各工位FTQ（一次合格率）的綜合運算。

（2）GCA（全球客戶評審）：S公司建立了一套以客戶的眼光評價整車制造水平的標準，這個制度就是GCA，由專業的員工根據此標準，對車輛的內外飾裝配、底盤電器功能體驗、整車密封性能、動態駕駛舒適性等方面進行評估，進而比對車輛涉及標準，將所有發現的問題和缺陷逐一進行評級和打分，并以此計算出一輛車的具體分值，并以這個分值來作為衡量一輛車的整體質量水平。

3.深度評審會議。

深度評審會議是新產品開發過程中，對常規整車質量控制工作的有效補充。是定期針對系統性、跨部門、跨平臺共性問題的質量風險識別和控制工具，通過公司管理層參與評審，拉動資源快速識別和解決問題，并在工作開展過程中不斷做經驗總結，行程可供未來新項目開發質量控制的Deep Dive深度評審項，涵蓋工程設計、工藝設計、制造執行、供應商管理等各環節。從而不斷對項目狀態進行確認，并梳理項目熱點問題。

（三）Good Dissection（好的反饋）

新產品質量不斷提升必須有一個很好的質量反饋機制，能快速響應市場客戶的抱怨也能盡早解決早期發生的質量問題，并且能把經驗教訓傳遞給未來的新產品開發過程中。因此在S公司，運用了如下質量管理技術。

1.質量路試反饋。

新車型產品從設計到制造再到最后上市，需要不斷對產品質量進行測試。在S公司，選擇了質量路試（Capture Test Fleet，即CTF）的方式。所謂CTF，是為了模擬顧客實際駕車環境和駕駛習慣，利用最能代表量產車制造質量水平的可銷售車在試驗場和城市以及城際公共道路上進行的一種路試方式。通常，根據項目啟動等級不一，質量路試也會模擬累積15000km / 12000km / 8000km / 5000km里程，來換算模擬出車輛投入市場后一年的質量狀態，并充分暴露質量問題，相關路試問題的解決后將會用最快的市場行動方案傳到到售后市場，保證顧客的質量體驗。

2.早期市場反饋。

新車型產品上市早期階段往往也是質量問題反饋相對集中的時間，此時暴露的質量問題如不能第一時間解決，將對新產品的質量口碑和信譽造成極大影響，因此在質量管理工具中選擇早期市場反饋的做法不失為明智之舉。在S公司，通常會在上市當天到發售6個月內召開早期市場反饋例會，涵蓋每日工廠溢出的質量問題反饋、每日經銷商上報的質量問題、每日索賠件更換質量問題、重點網絡輿情抱怨、返修和市場行動每日追蹤等。一旦確認了任何一起質量問題，會拉動公司可動員的最大限度的資源盡快解決此質量問題，并將市場影響減小到最低程度，這也保證了新產品上市后的質量口碑。

3.經驗教訓總結。

新車型產品開發過程中，無論是團隊還是個人可以在汽車新產品原理知識、技能知識上得到學習，并且在開發過程中加以實踐，在不斷完善自身的過程中積累經驗教訓，并形成標準化的方法，將典型質量問題案例都做到預防為先，不僅可以降低質量成本，還可以通過成型的流程化文件或者試驗方法改進傳承到公司級未來質量技術能力提升上，這是一個很好的閉環質量管理系統

四、結語

質量是汽車工業發展中重要的一個環節，在S公司關于GD3理論的實踐，充分整合了公司內部的資源，以項目早期質量設計、中期質量監控和后期質量反饋為管理技術手段，實現了新車型開發過程中的質量管理。這對于中國汽車工業中其他企業新車型產品開發質量管理也有著重要的示范和參考意義，因此GD3理論在汽車行業中仍有廣闊的應用前景。

參考文獻：

[1] 吉村達彥.豐田生產方式事故預防法[M].機械工業出版社，2009.

[2] 羅伯特 G 庫珀.新產品開發流程管理[M].三版.北京：機械工業出版社，2003.

[3] 邢文英.全面質量管理：回顧與思考[J].石油工業技術監督，2001（8）.