基于三菱PLC的雙面銑床控制系統程序設計

王亞東

摘 要：采用三菱PLC對雙面銑床進行技術改造，針對雙面銑床的控制要求，給出兩種程序設計方案，并簡單分析了各自的優缺點，PLC的應用不但大大提高了系統運行的可靠性和抗干擾能力，降低了設計運行的故障率，同時給設計維護帶來極大的便利，對同類設備的技術改造有較大的參考價值。

關鍵詞：PLC；銑床；工作方式；IST

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.09.012

PLC的全稱是Programmable Logic Controller（可編程控制器），剛引入國內時，曾簡稱為PC。后來，IBM-PC獲得廣泛應用，PC成了個人電腦的代名詞，才改為PLC。PLC是一種智能產品，是在電器控制技術和計算機技術的基礎上開發出來的，并逐漸發展成為以微處理器為核心，把自動化技術、計算機技術、通信技術融為一體的新型工業控制裝置。目的是用來取代繼電器、執行邏輯、記時、計數等順序控制功能，建立柔性的程控系統。國際電工委員會（IEC）于1987年頒布了可編程控制器標準草案第三稿，明確強調了PLC直接應用于工業環境，具有通用性強、使用方便、適應面廣、可靠性高、搞干擾能力強，編程簡單等特點。在工業領域中，PLC控制技術的應用已成為世界潮流。

在傳統的機床控制系統中，都是采用繼電器——接觸器等元器件組成的硬件邏輯控制電路，在PLC出現之前，一直占主導地位，應用廣泛。但是電氣控制系統存在體積大、可靠性低、查找和排除故障困難等缺點，特別是其接線復雜，工藝難度高，不易更改，對生產工藝變化的適應性也差，所以用PLC控制取代傳統機床電氣控制系統是機床控制發展的主要趨勢。它可以完美的解決傳統機床電氣控制系統的可靠性、柔性、開發周期、故障自診斷等問題。

銑床作為機械加工的通用設備，在汽車等配件生產加工中起著不可替代的作用。而雙面銑床由于兩面可同時加工，加工效率高，應用更為廣泛，本文主要進行雙面銑床的PLC控制程序設計。

1 雙面銑床控制系統控制要求

工作臺來回往返運動由液壓驅動，工作臺速度和方向由限位開關SQ1—SQ3控制。工作臺與主軸循環工作過程為：工作臺啟動——向右快進（左動力頭）——減速工進，同時主軸啟動，加工結束——停止工進，主軸延時10S停轉——工作臺向左快退回原位——進入下一循環工作狀態。右動力頭的運行方向與左動力頭相反。

控制要求：PLC設計時，工作方式設為自動循環、點動、單周循環和步進4種；主軸只在自動循環和單周循環時啟動；要有必要的電氣保護和聯鎖裝置；自動循環時按下圖的順序動作。

2 PLC設計設計

2.1 采用IST指令實現程序設計

根據控制系統要求，該程序主要需包括四種工作方式，分別為自動循環、點動、單周循環和步進，最為簡便的編程方法是使用功能指令的初始化指令IST（FNC60）。

梯形圖源操作數S表明的是首地址，它有共8個位連號軟元件元件組成，由開關量輸入繼電器X20～X27組成，其功能分別是：

X20：手動工作方式的輸入控制信號；X21：返回原點工作方式的輸入控制信號；X22：單步工作方式的輸入信號；X23：單周期工作方式的輸入控制信號；X24：全自動工作方式的輸入控制信號；X25：返回原點的啟動信號；X26：進入自動工作方式的啟動信號；X27：停止。在開關量輸入X20～X24中，不允許有兩個或兩個以上的輸入端同時閉合，因此，必須選用滿足該條件的轉換開關，且該開關至少有五擋位置，當開關扳到某擋位置時，只有該位置的觸點閉合，其他各位置的觸點斷開。在梯形圖中，目的操作數D1和D2只能選用狀態器S，其范圍是S20～S899，其中D1表示自動工作方式所使用的最低位狀態器，D2表示自動工作方式時所使用的最高位狀態器。S0～S9是實際發始狀態器地址編號。S0是各操作的初始狀態，S1是原點回歸的初始狀態。

同時，與IST指令有關的特殊輔助繼電器有8個。它們是M8040～M8047，其中M8040：轉移禁止；M8040：轉移開始；M8042：起動脈沖；M8043：返回原點完成，當M8043為1時，允許進入自動工作方式，當M8043為0時，表示返回原點未完成，不允許進入自動工作方式；M8047：STL監控有效。

因此，如果采用IST指令設計該雙面銑床控制程序時，可將程序設計成四部分，第一部分IST指令；第二部分為手動程序，設計在狀態點S0下；第三部分為返回原點程序，設計在狀態點S1下，且在該部分程序最后，到達原點時對M8043置1，表示返回原點完成；第四部分為自動和單周程序，設計在狀態點S2下。若X20為ON時，狀態器S0為1，表示工作在手動工作狀態；若X21為ON時，狀態S1為1，處于返回工作原點狀態，當返回工作原點完成時，M8043置1，，此時如果X22為ON，則工作于單步工作狀態即步進狀態，每按一次啟動按鈕，就進行一次狀態轉移，如果輸入端X23為ON，則處于單周期工作狀態，每按一次啟動按鈕，掃行完一個周期后，停止在起始狀態S2；如果輸入端X24為1時，則處于自動工作方式，循環執行用戶程序。由此可見，該程序完全滿足該雙面銑床控制系統的四種工作方式。但是我們同時也可以發現，一旦采用IST指令，其輸入端一次性占用X20～X27共8個輸入點，對于三菱FX2N-32MR的PLC來說，有可能輸入點是不夠用的，并且它必須采用至少有五檔的轉換開關，那我們可不可以不采用IST指令同樣也可以實現控制要求呢？

2.2 采用基本指令實現程序設計

2.2.1 程序的總體結構

圖3為雙面銑床的PLC梯形圖程序的總體結構，將程序分為公用程序、手動程序和自動程序三個部分，其中自動程序包括單步、單周期、自動循環和自動回原點四部分。這是因為它們的工作都是按照同樣的順序進行，所以將它們合在一起編程更加簡單。回原點程序放在自動程序的初始狀態點S0中，因為自動循環等工作方式起點就要求動工作臺處于原點位置，梯形圖中使用跳轉指令使得自動程序和手動程序不會同時執行。

2.2.2 各部分程序的設計

（1）公用程序。公用程序如圖4所示，用于自動程序和手動程序相互切換的處理。當選擇自動X7、單周X10、步進X11這三種工作方式時，程序跳轉至P0執行自動程序，反之若選擇的是手動X12，則執行手動程序。當執行手動程序時，首先將狀態點S0～S13復位，同時將輸出Y0～Y4復位，再進行手動工作方式，必免同時有兩個活動步的異常情況，同時為避免手動工作時的越程故障，可在左動力頭和右動力頭輸出上分別加上SQ3和SQ1的常閉觸點，進行位置限制。

自動程序初始狀態點S0的激活，由自動X7、單周X10、步進X11三個輸入的并聯進行觸發，并采用邊沿觸發，如果采用普通觸發，當以上三個輸入開關閉合時，會出現初始狀態點S0一直處于激活狀態，當自動程序開始執行時，會同時出現兩個活動步的異常情況，而采用上升沿觸發，只有當開關合上一瞬間，初始狀態點S0才會被激活，當下一個狀態點滿足條件激活時，S0狀態點關閉。

步進工作狀態依靠特殊輔助繼電器M8040來實現，由啟動按鈕X0的常閉觸點和步進工作狀態選擇開關S11的常開狀態驅動特殊輔助繼電器M8040。當步進選擇開關S11閉合，沒有按下啟動按鈕X0時，M8040為1，禁止狀態轉移，按下啟動按鈕X0時，常閉觸點斷開，M8040為0，允許狀態轉移，即跳轉至下一個狀態點，執行下一步動作，由此，每按一次，自動程序執行一步，即實現了步進控制。

（2）自動程序。自動程序功能圖如圖5所示，其中包含單周、自動循環以及自動回原點程序。其中單同和自動循環通過狀態點S13下的跳轉實現，當選擇單周或步進時，程序跳轉至狀態點S0，當選擇自動或步進時，程序跳轉至狀態點S10。自動回原點程序設計在初始狀態點S0下。當返回原點后，即到達行程開關SQ1位置，給出原點信號Y5，作為下一個狀態S10激活的條件之一。同時需注意的是，因為步進工作方式與自動程序是合在一起編程的，當程序工作在單周或自動時，滿足下一個狀態點激活條件時，則跳轉至下一個狀態點執行，而工作在步進工作狀態時，盡管滿足了下一個狀態點激活條件，但沒有按下啟動按鈕，程序不會執行下一個狀態點的動作，即當前狀態點一直處于激活狀態，當前狀態點也一直有輸出，為了避免這種情況的出現，在每個狀態點的輸出元件上，加上條件限制，當滿足跳轉條件時，盡管沒有跳轉，當前狀態點也無輸出。如在狀態點S10的輸出元件前串上SQ2的常閉觸點。

（3）程序調試。程序調試時，可各部分程序分別調試，然后再進行全部程序的調試，也可直接進行全部程序的調試。

3 總結

本文介紹的在雙面銑床控制系統中應用PLC替代繼電器—接觸器電氣控制線路的技術改造，經過實際運行，系統運行穩定可靠，能很好的保證其加工精度和定位精度，兩個編程方法各有優缺點，采用IST指令，編程方法簡單，程序結構清晰，但在工作方式的選擇開關上一定要采用五檔轉換開關來實現，采用普通指令，編程較為復雜，但開關無特殊要求。總之，PLC的應用不但大大提高了系統運行的可靠性和抗干擾能力，降低了設計運行的故障率，同時給設計維護帶來極大的便利，對同類設備的技術改造有較大的參考價值。

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