泰鋼生產(chǎn)極薄冷軋鋼帶板形缺陷控制

陳普，亓海燕，侯元新，燕照順

（山東泰山鋼鐵集團(tuán)有限公司，山東萊蕪　271100）

泰鋼生產(chǎn)極薄冷軋鋼帶板形缺陷控制

陳普，亓海燕，侯元新，燕照順

（山東泰山鋼鐵集團(tuán)有限公司，山東萊蕪271100）

泰鋼950軋機(jī)在極薄冷軋鋼帶生產(chǎn)過程中，針對(duì)軋機(jī)因彎輥力波動(dòng)大、軋輥熱膨脹不均、軋制壓力大等造成板形缺陷的原因，通過減小彎輥力波動(dòng)，提高軋輥熱膨脹的均勻性，優(yōu)化軋制、退火工藝參數(shù)，保證軋輥的輥型精度，提高了極薄冷軋鋼帶的板形質(zhì)量，板形缺陷降級(jí)率由1.77%降低到0.51%。

950軋機(jī)；極薄冷軋鋼帶；板形控制；彎輥力

1　前言

泰鋼950六輥HC可逆冷軋機(jī)最大設(shè)計(jì)軋制壓力為10 000 kN，最大軋制速度為600 m/min，前期冷軋機(jī)生產(chǎn)的極薄冷軋鋼帶板形缺陷所占比例較高，成為影響產(chǎn)品質(zhì)量提升的主要因素。如何消除極薄冷軋鋼帶板形缺陷，成為冷軋產(chǎn)品質(zhì)量控制的關(guān)鍵。極薄冷軋鋼帶板形缺陷形成的因素較多，經(jīng)分析，造成板形缺陷的主要原因是彎輥力波動(dòng)大、軋輥熱膨脹不均、軋制壓力大、軋輥過鋼量大。通過采取減少彎輥力波動(dòng)，提高軋輥熱膨脹均勻性，優(yōu)化軋制、退火工藝參數(shù)，保證軋輥的輥型精度等措施，提高了極薄冷軋鋼帶的板形質(zhì)量。

2　板形缺陷形成原因

為了找到板形缺陷形成的原因，從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面對(duì)板形缺陷形成的原因進(jìn)行了全面分析，共確認(rèn)了4方面的主要原因。

1）彎輥力波動(dòng)大。六輥HC可逆冷軋機(jī)是通過彎輥力改善板形質(zhì)量，如果彎輥力波動(dòng)大，不利于鋼帶板形的調(diào)節(jié)。通過查看軋機(jī)操作側(cè)和傳動(dòng)側(cè)彎輥力波動(dòng)值，發(fā)現(xiàn)工作輥操作側(cè)彎輥力波動(dòng)較傳動(dòng)側(cè)大，超出±5 kN設(shè)定值，影響板形質(zhì)量。

2）軋輥熱膨脹不均。在鋼帶軋制過程中，將會(huì)產(chǎn)生大量的變形熱，如果軋輥預(yù)熱時(shí)間過短，這種變形熱使軋輥熱膨脹，從而改變軋輥的原始輥型，影響板形的質(zhì)量。通過測量換輥后第一個(gè)鋼卷浪形高度（＞5 mm），說明因軋輥熱膨脹不均產(chǎn)生了浪形缺陷。

3）軋制壓力大，不利于板形的調(diào)整。在軋制極薄鋼卷時(shí)，查看軋制壓力，成品道次軋制壓力超過7 800 kN的規(guī)定值，導(dǎo)致出現(xiàn)邊浪缺陷。

4）軋輥過鋼量大。隨著軋輥在軋機(jī)上工作時(shí)間的延長（過鋼量增大），工作輥與鋼帶之間由于摩擦造成軋輥磨損，導(dǎo)致軋輥的輥縫形狀不規(guī)則，從而造成板形缺陷。通過查看軋制后期板形質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)因軋輥過鋼量偏大軋制后浪高超標(biāo)。

3　板形缺陷控制措施

根據(jù)以上極薄冷軋鋼帶板形缺陷形成的原因，從四個(gè)方面采取了以下措施:保證油品精度、校驗(yàn)伺服閥；控制軋制速度，保證預(yù)熱時(shí)間；提高軋輥硬度、調(diào)整乳化液濃度指標(biāo)，優(yōu)化二軋程退火工藝；減小軋輥的過鋼量，控制支撐輥輥面質(zhì)量。

3.1減小彎輥力波動(dòng)

對(duì)液壓油品進(jìn)行化驗(yàn)，對(duì)超標(biāo)的大顆粒物質(zhì)通過濾油機(jī)進(jìn)行過濾，油品精度達(dá)到6級(jí)以下。對(duì)過濾濾芯進(jìn)行更換，保證彎輥站油品精度。針對(duì)伺服閥零點(diǎn)存在的偏差問題，利用換輥時(shí)間對(duì)伺服閥的線圈電阻值進(jìn)行測量，對(duì)電阻值超標(biāo)的進(jìn)行更換。通過采取以上措施，液壓油的油品精度由7～8級(jí)下降到5級(jí)，伺服閥線圈電阻偏差控制在了（1 000± 100）Ω，彎輥力波動(dòng)值控制在了±5 kN，從而減少了因彎輥力波動(dòng)大引起的板形缺陷。

3.2提高軋輥熱膨脹的均勻性

針對(duì)換輥后生產(chǎn)的前3件鋼卷的板形情況，通過優(yōu)化軋制速度（＜400 m/min），調(diào)整預(yù)熱時(shí)間（＞25 min），軋輥達(dá)到了均勻熱膨脹的的效果，提高了板形質(zhì)量。

3.3優(yōu)化軋制、退火工藝參數(shù)

生產(chǎn)極薄冷軋鋼帶時(shí)采用硬度≥93 HSD的工作輥進(jìn)行軋制，乳化液濃度由軋制常規(guī)產(chǎn)品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。二軋鋼卷退火時(shí)保溫溫度由620℃優(yōu)化到640℃，保溫時(shí)間8 h。通過采取以上措施，軋制壓力由7 800 kN以上降低到6 000 kN以下，板形質(zhì)量也得到了明顯提高。

3.4保證軋輥的輥型精度

950軋機(jī)軋制極薄鋼帶時(shí)，工作輥的過鋼量由原來的80 t減小到60 t以內(nèi)，中間輥的過鋼量由原來的120 t減小到100 t以內(nèi)，生產(chǎn)極薄冷軋鋼帶時(shí)支撐輥輥面凹坑面積≯50 mm2，凹坑數(shù)量不超過3個(gè)，以保證軋輥的輥型精度。上述措施的實(shí)施，進(jìn)一步提高了板形質(zhì)量。

4　結(jié)語

極薄冷軋鋼帶浪形缺陷形成的原因是彎輥力波動(dòng)大、軋輥熱膨脹不均、軋制壓力大、軋輥過鋼量偏大等。通過以上一系列措施的實(shí)施，950軋機(jī)極薄冷軋鋼帶板形缺陷降級(jí)率由1.77%降低到0.51%，下降了1.26%，實(shí)現(xiàn)了目標(biāo)值，成效顯著。

TG335.5+5

B

1004-4620（2016）05-0069-01

2016-02-17

陳普，男，1979年生，1999年畢業(yè)于山東科技大學(xué)自動(dòng)化專業(yè)。現(xiàn)為泰鋼冷軋部工程師，從事冷軋工藝研究和產(chǎn)品質(zhì)量管理等工作。