精益管理在制絲生產提質降耗的應用

魏秋彤

摘 要：隨著全球經濟的迅速發展，煙草企業之間的競爭日益激烈，傳統的成本管理模式已經不能滿足生產力發展的水平。因此，探索新的成本管理方法迫在眉睫，精益生產作為一種現代管理模式，在企業管理中越來越多的被采用，低成本成為衡量企業是否具有競爭優勢的重要標準之一，本文就精益管理在制絲生產提質降耗方面的作用作一闡述和分析。

關鍵詞：精益管理；制絲生產；提質降耗

推行精益管理，不僅是對企業制度、工具方法的持續改善，更是對思維方式、行為習慣的轉變。對于煙草企業來說，使干部職工自覺地參與到精益管理實踐中來，關鍵是要筑牢精益思想基礎，拿出“實干”、“干實”的精神，向管理要效益，釋放更多管理紅利。引進精益管理以來，紅塔卷煙廠營口卷包車間認真查找管理中的粗放環節和浪費源，通過采取有效措施消除不必要的流程和環節，或調整流程順序以達到減少浪費的目的，對各個作業環節進行分析，采取措施提高各個作業環節的效率，加強各個環節間的銜接來實現整體效益的提升。

一、精益管理在制絲車間作用

2014年，營口卷煙廠制絲車間結合公司精益化管理目標、工廠精益制造推進思路，挖掘制絲車間自身節能潛力，通過細致調研，分析現狀，采取系列措施，持續提升改進，節能工作取得顯著成效。車間調取能管數據，分析各類能源消耗情況。在用電方面，制絲車間全年耗電約174萬度，其中照明耗電約59萬度，占車間總耗電量的三分之一，在進一步分析了12個照明區域的耗電規律后，發現有些區域在部分時段可以減少燈具開啟數量、縮短開啟時間，按照這個思路，結合工廠剛剛實施的監控系統改造對車間照明的要求，在與安保科、生產設備科協調后，修訂下發了《制絲車間照明管理制度》，明確照明控制時間，并進一步明確責任人員，制定考核辦法、激勵措施，車間定期根據照明耗電數據予以考核。通過此項節能措施改造，車間照明系統在生產時間日平均耗電量由1919度降低到1609度，日節電310度，在休息日由 935度降低到 613度，日節電322度。全年預計節電11.46萬度，節約費用約7萬元。通過照明系統精益管理的工作推進，車間看到了精益管理的巨大成效。

二、精益管理在制絲生產中對策

（一）培養精益管理人才

制絲車間以組織開展專題培訓為主要途徑，并通過業務學習、看板宣傳等多種方式，廣泛宣傳精益管理理念，使員工不僅從思想上重視精益管理，更從行動上落實精益管理。在推進精益生產過程中，車間更加注重發揮好“傳、幫、帶”作用，通過管理和技術骨干分工帶項目的形式，著力增強精益管理人才隊伍培養。成立了六西格瑪、技術創新、質量攻關等各類創新活動小組，帶領生產班組員工邊學習邊實踐，專業技術人員牽頭組織技術創新和QC攻關項目，有力解決了生產維修工作的一些“急難新”問題。車間還結合技師工作站的設立，從理論和實踐兩方面切實加強專業技術職務人員、維修技師、首席員工等高技能人才培養。針對后備維修力量建設，車間首次制定了《后備維修工選拔和培養試用管理規定》，進一步規范維修技能人才的選拔培養流程，通過“師帶徒”等形式促進后備工快速成長，為及時補充更新車間維修力量打好基礎。

（二）活用精益生產工具

能夠熟練掌握并靈活運用成熟的精益管理工具，將對精益生產的實施起到很大推動作用。制絲車間在組織員工開展培訓的基礎上，把目視管理、準時化生產、看板管理、全面生產維護、價值流程圖、標準化作業等各種管理工具運用到生產管理實際工作當中。車間運用目視管理和防錯管理思維，針對關鍵工序、關鍵時段，大力開展了制絲工藝質量防差錯·可視化設計，最大限度地將過程控制移到事前控制。采用對標管理和標準化作業方式，圍繞提高產品質量、減少過程造碎、降低故障、便于保養維修等內容，鼓勵基層員工積極提煉先進經驗，充分挖掘工作技巧，進行梳理總結后在車間內全面推廣，實現經驗、技術共享，進一步規范生產作業過程。

（三）推動精益管理落地

為充分發揮精益管理效能，制絲車間積極尋找精益管理與生產工作的結合點，推動精益管理工作落地。結合“雙增雙節”活動開展，從人員、設備、工藝等各方面進行優化。先后開展并完成卷煙牌號工序流量提升，優化真空回潮與預混段MES生產流程控制，強化生產控制。同時，車間還從“多線并行”生產角度出發，通過對現有生產流程分析，最大限度地發揮現有裝備產能。圍繞質量預防管控，梳理出生產流程中的10個隱患點，逐一開展防差錯·可視化設計。針對葉組配方完整性、標準管理及符合性、油煙黃斑煙、霉變煙葉、關鍵時間段等方面，進一步完善防差錯設計，完成了多項生產現場可視化設置。加強設備點巡檢，推行設備管理、專業點檢及設備操作共同參與的“三位一體”點巡檢模式，精準掌握設備運行狀態，結合制絲設備故障指標對標診斷，強化設備預防維修。推進精益管理不能拿來即用，更不是推倒重來，要與當前企業開展的創優、對標、質量、設備等工作相結合，與現階段車間生產實際需求和自身特點相結合，善于找出不足，持續改進，從而達到“積跬步，至千里”的效果。

三、結束語

精益管理不是一個人的管理，需要全員參與、人人改善，在實際工作中發現問題不斷改善，讓精益改善成為一種工作習慣，讓精益思維變成一種員工素養。利用“六源”提案改善、“OPL單點課”等方法，讓車間操作工、維修工等基層員工共同參與到精益改善活動中，從現場發現問題進行改善，再將改善應用推廣到現場中去，這是卷包車間精益管理中的一項重要工作。在這種人人參與“發現——改善——激勵——推廣——再發現”的模式下，車間完善了大量具有實際效果的精益改善，如“改善條煙檢測器傳送底帶”、“改善因螺母松動造成螺桿打斷問題”、“降低條煙輸送帶導軌對條煙的摩擦力”、“實現車間大屏幕實時顯示溫濕度變化”等等。

參考文獻：

[1]惠柱棟.淺談精細化到精益管理[J].管理學家，2013.

[2]張衛東.基于MES生產效能評價系統在卷煙生產的應用[J].科技與企業，2015.