降低離合器蓋及壓盤總成初始不平衡量的研究

湖北三環離合器有限公司 方向東

降低離合器蓋及壓盤總成初始不平衡量的研究

湖北三環離合器有限公司 方向東

本文針對離合器蓋及壓盤總成總裝線動平衡工序產品初始不平衡量大的現象，通過對離合器蓋及壓盤總成產品結構及工藝過程的分析，提出離合器壓蓋內腔同軸度、蓋與傳動片鉚接件傳動片裝配孔位置度的工藝過程控制措施。試驗證明，采取這些措施后，大大降低了離合器蓋及壓盤總成初始不平衡量。

離合器蓋及壓盤總成；初始不平衡量；不平衡量

0 前言

汽車離合器常見種類有螺旋離合器、膜片離合器、自調整離合器、雙質量飛輪等，其中以膜片離合器應用最為廣泛，本文產品為膜片離合器蓋及壓盤總成。

本公司蓋及壓盤總成總裝生產線為流水線作業，生產線由6道工序組成，其中5道工序節拍相差5s，而動平衡工序節拍比其他工序節拍多15～40s，嚴重影響產品產出速度。本文探討了降低離合器蓋及壓盤總成初始不平衡量的方法和措施，改進后，產品總裝線工序平衡率有較大改善，提高了生產線產品產出速度。

1 現狀

本文以94301000產品展開研究。

1.1 生產線及節拍

生產線：10蓋與膜片鉚接→20蓋與膜片組合件與傳動片鉚接→30總成鉚接→40動平衡→50校指→60性能檢測

節拍：（10）55s→（20）55s→（30）58s→（40）83s→（50）60s→（60）60s

注：10、20、30、40、50、60為工序號

1.2 產品動平衡量規范≤60g.cm，現狀：產品平衡前初始不平衡量為900→1400g.cm

(1)動平衡工藝要求：按圖示（圖1）要求鉆孔去重，滿足產品動平衡量規范。

圖1

(2)動平衡工序節拍組成：產品初始不平衡量檢測時間15s+鉆孔去重時間+產品平衡確認檢測時間15s。按圖1要求鉆一個深3010孔，時間為16s，最大可去掉產品不平衡量350g.cm,因產品平衡前初始不平衡量變差大，故鉆孔去重為不確定時間，導致動平衡工序單件節拍變差大。

2 原因分析和措施

2.1 原因分析

根據產品結構（圖2）和工藝過程分析，產品為周置均布結構，主要由壓蓋和壓盤2個重量大件組成，其中壓盤有平衡工序平衡，壓盤不平衡量為受控狀態，造成產品初始不平衡量變差大的主要原因有以下2條：

(1)壓蓋不平衡量。經動平衡機檢測壓蓋不平衡為1 020.cm，影響壓蓋不平衡量大的主要因素為壓蓋內腔(見圖2)與壓蓋外圓基準同軸度大，經三坐標檢測其同軸度為1.1 mm。

（2）鉚接后壓盤中心相對壓蓋外圓同軸度，其變差來源壓蓋與傳動片鉚接件傳動片(與壓盤的鉚接孔見圖3)孔與壓蓋外圓基準位置度。

經三坐標檢測機檢測其位置度為0.4 mm，通過數據統計分析該因素影響產品動不平衡量均值約350g.cm。

圖2

圖3 (壓蓋與傳動片鉚接件)

2.2 措施

改進目標為控制動平衡工序節拍小于60s，具體措施如下：

（1）檢修壓蓋沖壓模具，減小壓蓋內腔與壓蓋外圓同軸度，使壓蓋不平衡量控制最大在500g.cm內。

（2）檢修壓蓋與傳動片鉚裝模具，調整傳動片孔與模具定位銷間隙，減小壓蓋與傳動片鉚接件傳動片孔與壓蓋外圓基準位置度，使其變差影響產品不平衡量控制最大在200g.cm內。

3 驗證

3.1 壓蓋不平衡量改進

（1）檢修壓蓋沖壓模具，更換相關定位，改進后壓蓋經三坐標檢測機和動平衡機檢測數據如表1：

壓蓋不平衡量數據表（表1）

從表1數據可以看出，改進壓蓋內腔同軸度后，壓蓋不平衡量較改進前壓蓋不平衡量減小415g.cm，但仍未達到目標值。

（2）將壓蓋成形模具、整形模具的分體鑲塊更換為整體鑲塊后檢測數據如表2：

壓蓋不平衡量數據表（表2）

將壓蓋內腔同軸度控制在0.5內，壓蓋不平衡量可達到目標值要求。

3.2 壓蓋與傳動片鉚接件傳動片孔位置度改進

檢修壓蓋與傳動片鉚裝模具，將傳動片孔與模具定位銷間隙由改進前0.15調整為0.05，經三坐標檢測機檢測，改進后，壓蓋與傳動片鉚接件傳動片孔位置度為0.19，其變差影響產品不平衡量最大為176g.cm。

3.3 生產線動平衡工序節拍驗證

采取上述措施后，生產線動平衡工序節拍和產品初始動不平衡量驗證數據如表3：

單件節拍和產品初始動不平衡量數據表（表3）

動平衡工序節拍（連續生產10件節拍均值）為56s，滿足設定目標。

4 結論

經過大量產品試驗數據分析、總結，結合本公司產品生產實際情況，得出如下結論：

（1）商用車蓋及壓盤總成：壓蓋內腔同軸度控制在0.5內，壓蓋與傳動片鉚接件傳動片孔位置度控制0.2內，通過降低產品初始不平衡量，動平衡工序節拍可以控制60s內。

（2）乘用車蓋及壓盤總成：壓盤內腔同軸度控制0.3內，壓蓋與傳動片鉚接件傳動片孔位置度控制0.15內，通過降低產品初始不平衡量，動平衡工序（動平衡工藝為鉚配重鉚釘配重）節拍可以控制30s內。

2016-01-12）