Powermill在鋁擠壓模具中的應用技巧

程廣鄧　王杰剛

（山東兗礦輕合金有限公司，山東鄒城　273500）

Powermill在鋁擠壓模具中的應用技巧

程廣鄧王杰剛

（山東兗礦輕合金有限公司，山東鄒城273500）

PowerMILL是英國Delcam Plc公司出品的功能強大，加工策略豐富的數控加工編程軟件系統，它極快的計算速度以及易學易用的特點使很多企業將它用在車間編程。本文以鋁擠壓模具的數控編程為例，重點介紹powermill在實際編程中的應用技巧，以便為數控機床提供更安全、更高效的加工代碼。

鋁擠壓模具powermill應用技巧

實際生產中廣泛應用的鋁擠壓模具主要是平面模和分流組合模，模具設計人員常常設計一些特殊結構來滿足擠壓要求，這就給模具的加工造成困難；現針對此類特殊結構，重點講解運用powermill進行數控編程時的應用技巧。

1　平面模編程技巧

1.1導流坑

它是平面模具中的重要結構，常用的設計方式如圖1；有時為滿足型材內部組織和力學性能要求，將導流坑設計成如圖2的方式。

圖2的導流坑比圖1的導流坑多了向外的錐度，車間之前使用的加工方法是，加工中心銑出如圖1的導流坑，操作工根據圖紙制作出靠打電極，再利用電火花機床加工成形。如果采用powermill等高加工策略中的倒鉤形面加工方式，可一次完成圖2導流坑的加工，省去了制作電極和靠打成形的步驟；減少了加工工序，降低了生產成本，提高了勞動效率。等高精加工策略如圖3，通過倒鉤形面生成的刀路如圖4。

1.2出料孔

它是平面模具中用以形成模孔工作帶的重要結構，常常是細小狹長的結構，數控加工耗時較長；如果采用合適的的加工方式，會大大縮短加工用時。下面就以圖1的出料孔加工為例，分別采用斜向下刀和螺旋下刀的加工方式進行比較。圖5為斜向下刀加工，圖6為螺旋下刀加工；兩種加工方式選用刀具、轉速、進給相同。

如上圖5-6所示，采用斜向下刀的加工用時為45.16分鐘，而采用螺旋下刀的加工用時為21.87分鐘，加工效率提高了一半。

圖3　

圖4　

圖5　

圖6　

圖7　

圖8　

圖9　

圖10　

圖11　

2　分流組合模編程技巧

分流組合模主要結構如下圖7：

2.1分流孔

它是分流組合模上模中的結構，變形金屬通往焊合室及模孔的通道，為保證模具強度，上模有時設計的很厚，這就給分流孔的加工造成了困難。一是分流孔孔特別深，有時甚至達到了240mm，加工時排屑困難；二是分流孔特別窄小、曲面特別多，加工時頻繁跳刀，加工效率降低。如果合理運用powermill的編程技巧，通過以下方法就可以解決以上問題。一是采用分段加工方式，根據模具厚度和現場刀具情況，合理設置刀具加工深度和下切深度；二是改變powermill的加工策略，可嘗試使用等高加工的策略，可大大降低跳刀次數。

2.2模芯下空刀

它是分流組合模上模中的結構。用powermill編程時用到的加工策略是輪廓區域清除和等高加工兩種加工方式。首先用輪廓區域清除的策略將模芯下空刀直位銑出來，如圖8；然后用等高精加工的策略將直位以下的空刀銑出來，如圖9。

需要注意的是在選擇切入切出方式的時候，一定要選擇圓弧進退刀，且圓弧半徑要足夠大，以免在下刀和抬刀的過程中發生撞刀。

2.3焊合室

它是分流組合模下模中的結構，在實際加生產中，焊合室要進行火后精銑，而火后模具硬度較高，加工過程中刀片損耗較快，這就產生加工表面質量低的問題。如果在使用powermill編程時，選用合適的加工刀具，同時運用一些編程技巧，以上些問題就會解決。如采用D25R5的圓片刀要比D25R0.8的加工質量要好，且刀片耗損要小的多；同時選取輪廓光順選項，合理設置參數光順半徑，減少刀路拐角處的沖擊，加工質量會進一步提高。通過powermill加工模擬可以看出加工質量的改進。

圖10為選用D25R0.8，未選擇輪廓光順的加工效果；圖11為選用D25R5，選擇輪廓光順的加工效果。

3　結語

Powermill 作為一款優秀的數控編程軟件，其系統操作過程完全符合數控加工的工程概念；實體模型全自動處理，實現了粗、精、清根加工編程的自動化；編程操作的難易程度與零件的復雜程度無關。在實際應用過程中，如能注重編程技巧的應用，無論是鋁擠壓模具，還是其他復雜的模具，都能較好的完成其數控編程任務。

［1］楊書榮.PowerMILL數控編程應用教程——基礎篇［J］.機械工業出版社，2013.

［2］劉靜安.鋁型材擠壓模具設計、制造、使用及維修［M］.北京：冶金工業出版社，1999.

［3］輕合金擠壓工具及模具（二）.南方冶金學院教材，2000.