大體積混凝土澆筑施工工藝

鄭棟

【摘要】長沙市某商業大廈底板最厚達6000mm，施工難度大，地基易開裂，本文介紹了這種大體積混凝土的材料選擇、施工工藝、質量控制及養護，可有效防止大體積混凝土開裂，為廣大工程技術人員提供了參考和借鑒。

【關鍵詞】大體積混凝土；質量控制；施工工藝；養護

工程簡介

長沙市某商業大廈總建筑面積157108m2，由2棟塔樓組成，裙樓通過鋼結構連廊連成一體，1號塔樓地上28層，結構主體高度98.5m，計入出屋面結構時，總高度103.7m； 2號塔樓地上16層，結構主體高度53.6m，計入出屋面結構時，總高度63.1m。地下建筑面積為40232 m2，底板厚度厚達1200～3200mm，最厚達6000mm.

1、澆筑過程

1.1混凝土供應

選擇兩家混凝土攪拌站，日產混凝土量共達4000m3庫存砂石2萬m3，可保證本工程大體積混凝土澆筑的供應。

兩家攪拌站分別有罐車45輛（罐車容量分別為16，12，10，9m3）和50輛（罐車容量分別為16，12，10，9，8m3），根據現場布泵情況、每臺每小時澆筑量和實時路況確定罐車數量。兩家攪拌站距離本工程所在地均在15km以內，對每臺混凝土泵所需配備的罐車數量進行計算，在道路順暢情況下，30min左右可達現場。

1.2.1混凝土泵平均輸出量計算

Q1=Qmaxα1η （1）

式中Q1——每臺混凝土泵實際平均輸出量（m3/h）；

Qmax——每臺混凝土泵的最大輸出量（m3/h）；

α1——配管條件系數，取0.8～0.9；

η——作業效率，取0.50～0.7。

根據混凝土泵管直徑和泵管布設距離，每合泵的最大輸送能力取80m3/h；α1取0.8；η取0.6。

Q1=80×0.8×0.6=38.4m3/h，實際按35m，進行計算。

根據B4層兩段實際澆筑情況（I段每h平均澆筑134.8m3，II段每小時平均澆筑143.8m3，每臺泵實際平均輸出量為：[（134.8+143.8）/2]/4=34.875（m3），可按35m3/h計算。

1.2.2 混凝土罐車數量計算

N1=Q1/V1（L1/S1+T1） （2）

式中 N1——混凝土攪拌運輸車臺數；

Q1——每臺混凝土泵實際輸出量（m3/h）；

V1——每臺混凝土罐車容量（m3）；

S1——混凝土罐車的平均車速（km/h）；

L1——混凝土罐車往返距離，取15km；

T1——每臺混凝土罐車停歇時間（h）。

N1=（35/10）×（15/40+0.5）=4（輛）

根據計算，正常情況下每臺混凝土泵需配備4輛罐車，考慮一些客觀因素，配備25輛混凝土罐車即可滿足施工要求。

1.2現場施工組織布置

B4層底板分為中心區和放坡區，中心區面積為10326㎡，以后澆帶為界分為兩個施工區（圖1）。

圖1 混凝土泵布置示意

B4層中心區域底板混凝土澆筑共布置4臺混凝土泵，其中2臺汽車泵，2臺拖車泵。兩臺汽車泵型號分別為SY5418THB52E（6）和SY5313THB46E。拖車泵共2臺。

現場布置情況見圖2。

圖2 混凝土泵布置示意

B4層I段底板于3月25日9：00開始澆筑，至3月27日11；00結束，共澆筑6745m3.II段底板于4月1日20：30開始澆筑，4月3日16：30完成，共澆筑6330m3。澆筑時間一般安排在夜間或休息日，以減少因道路堵塞、交通管制等造成運輸中斷的情況。澆筑情況見表1。

表1 B4層澆筑情況

1.3質最控制

1.3.1混凝土質量控制

（1）罐車進場后需檢查混凝土配合比、出場時間及坍落度，本工程采用C35P10混凝土，坍落度控制在180～200mm。

（2）現場配置攪拌站的質量管控人員，收集現場信息（澆筑情況及混凝土質量情況）后向攪拌站反饋。攪拌站對反饋信息及時進行處理，根據現場實際情況（如罐車供應不足、現場壓車過多等），對混凝土的供應和配合比進行調整。

1.3.2澆筑質量控制

（1）混凝土振搗嚴格按操作規程執行，做到快插慢拔，插點均勻，不得漏振，振搗時間控制在20～30s，至混凝土表面不出現氣泡且不再下沉為止。

（2）及時清理混凝土表面產生的泌水和浮漿層，控制混凝土澆筑的間歇時間。混凝土澆至頂面后，用木抹子反復搓平。在初凝階段即填平硬化過程中產生的收縮裂縫，防止混凝土表面龜裂。

2、施工技術控制要點

2.1對混凝土原材料的技術要求

2.1.1材料選用

采用普通硅酸鹽42.5水泥； I級粉煤灰；水洗中砂，細度模數不小于2.4；機碎石，粒徑5～25mm。混凝土堿含量不超過3kg/m3（表2）。

表2 混凝土原材料主要性能指標

2.1.2技術要求

B4層底板混凝土澆筑量共13070m3，分兩次澆筑，澆筑時間超過40h，屬大體積混凝土連續澆筑，其配合比須符合大體積混凝土的特點。在保證混凝土強度的前提下盡量減少收縮值，降低內部水化熱。具體做法如下：（1）使用水化熱較低的普通硅酸鹽水泥，以減少混凝土的收縮變形；（2）增加粉煤灰摻量，以減少水泥用量，從而降低混凝土的收縮和水化熱；（3）砂石含泥量對混凝土的收縮影響較大，應嚴格控制在2%以內；（4）加人減水劑，以降低混凝土中水泥和水的用量，增大混凝土的密實度；（5）延長混凝土的凝結時間，初凝時間不小于lOh，終凝時間不大于24h，以延長加水化熱的釋放時間，避免水化熱集中釋放。

本工程每m3C35P10混凝土的配合比為：水泥240kg，水165kg，砂760kg，石1040kg，粉煤灰70kg，礦粉80kg，減水劑9kg。

2.2混凝土測溫

B4層底板厚度分別為3200，2800，2500，1200mm，局部底板厚達8850mm，混凝土中心最高溫度與表面及大氣溫度差較大，且澆筑后水泥水化熱仍繼續發展，內部溫度也將持續上升，故須對混凝土進行測溫，觀察其內部溫度變化并相應延長養護時間。

2.2.1測溫點設置

B4層測溫點設置見圖3。測溫儀器為熱電偶，每個測溫點熱電偶感應頭分別埋設在底板表面下50mm，底板底面向上50mm和底板中心，測定溫度并同時記錄大氣環境溫度。

2.2.2測溫程序

從澆筑抹面完畢12h后開始測溫，升溫階段每4h測溫1次，2}5d后混凝土溫度達到峰值后，每隔8h測溫1次，至混凝土內外溫差小于25℃后可停止混凝土養護。

本工程測溫時間為每日2：00，6：00，10：00，14：00，18：0和22；00共6次。

2.2.3混凝土溫度變化記錄

B4層I段混凝土澆筑完成時間為3月27日11；00，測溫從3月28日7；40開始至3月31日11：30。本文取I段5個測溫點（板厚3200mm，設3個測溫點，編號為w4-2，w4-3，w4-4；板厚2500～設2個測溫點，編號為w4-1，w4-5）。每隔8h測定混凝土的內外溫度，其溫度變化情況見表3。

表3 測溫記錄 ℃

測溫記錄表明，混凝土澆筑完成48h后內部溫度（水化熱發熱量）基本達到峰值，水化熱速率開始降低，但內部溫度并不隨之降低，且還會間斷性繼續上升。在混凝土澆筑完成40h后，內部溫度升至50～60℃，此后內部溫度會有細微升降變化，但溫度并未降低。至完成

澆筑97h后，內部溫度平均已達60℃，說明溫度還在持續上升，故該段底板還需繼續測溫，待內部溫度開始下降后可縮短測溫間隔，直至內外溫差降至25℃以內。

在大體積混凝土中設置測溫點，就是為觀察混凝土溫度升至最高及開始下降的時間，并以此為根據調整養護時間。根據測溫記錄，該標段的養護時間應適當延長，延長時間應根據混凝土內外溫差確定。

2.3混凝土養護

由于大體積混凝土內外溫差較大，所以控制早期混凝土的內外溫差，防止混凝土裂縫，主要在于養護工作是否到位和及時。若混凝土溫度緩慢下降，則混凝土中的拉應力會相應減少。混凝土的養護時間較長，可有效減少裂縫的產生。

2.3.1控制混凝土內外溫差

根據澆筑時間的環境溫度、混凝土原材料溫度計算內外溫度的差額，從而確定是否需覆蓋養護及采取何種覆蓋養護方式。

大體積混凝土的養護期間內，還需根據具體測溫記錄調整保溫層的厚度。在升溫期可加厚保溫層厚度；降溫期可白天掀開保溫層，夜間覆蓋，使混凝土的內外溫差降至控制范圍內，以防止因溫差產生裂縫。

圖3 B4層測溫點布置示意

本工程采用1層塑料薄膜和2層4cm厚阻燃草料被覆蓋，在混凝土表面收光后至硬化階段（初凝）前進行。覆蓋不及時會導致表面熱量喪失過快，水分快速蒸發，面層急速收縮而開裂。對邊緣及棱角部位，保溫層厚度應增加至面層的兩倍。

2.3.2澆水養護

澆水養護應在混凝土終凝（12h后）開始，養護時間為7d，本工程底板為抗滲混凝土，養護時間應為14d。

澆水養護可降低混凝土表面溫度，減少內外溫差，保持混凝土的濕度，彌補水泥硬化過程中蒸發的水分。混凝土硬化階段水分流失較大，不僅會導致混凝土收縮，還會使面層碳化加快，內部也會因缺水而影響強度的正常增長。

本工程在混凝土澆筑完成6h內開始覆蓋保溫，12h后進行澆水養護。因養護措施到位和及時，B4層底板面層未產生裂痕。

3、結束語

大體積混凝土的主要特點為澆筑量大，水泥水化熱釋放較為集中，內部升溫較快造成內外溫差較大，導致產生溫度裂縫。但是，只要注意以下幾點：1）采取正確的施工工藝，保證混凝土連續澆筑；2）嚴格按工藝施工，加強養護工作；3）注意質量防護，采取措施降低混凝土內外溫差。是可以防止大體積混凝土開裂的，從而有效地保證混凝土的澆筑質量。

參考文獻

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