淺談多品種小批量生產模式的生產過程組織

洪莉莉

摘要：生產過程組織是生產計劃的延續，探討如何從時間和空間上合理組織生產，使生產過程盡量以少的勞動消耗和勞動占用，取得1+1>2的經濟效益。

關鍵詞：生產類型；過程組織；作業排序

1概述

生產類型是影響生產過程組織的主要因素之一。多品種小批量的生產類型是按產品數量及工作地專業化程度進行分類，其特點是：生產品種多，每種品種加工數量少，工作地專業化程度低，加工設備多使用通用設備。由于以上特點，組織多品種小批量生產具有很多缺點：（1）同一臺設備工件轉換多（2）計劃和調度工作多（3）交貨周期長，成本高。

基于以上缺點，小批量生產類型的管理，在很大程度上依賴計劃管理和生產過程組織。生產計劃制定后，還必須能夠有效地組織執行，前者是統籌，后者是運作。計劃編制和組織，決定了企業能否實現連續均衡生產、能否保證交期、能否充分利用資源以及企業能夠獲取1+1>2的經濟效益，因此，生產過程組織是一項意義重大的綜合性工作。

2生產過程組織和成本之間的關系

2.1合理生產過程組織的要求

合理組織生產過程，就是要對各個工藝階段和各道工序進行合理安排，使產品的生產過程做到行程最短，時間最省，耗費最小，占用少。

2.2生產過程組織和成本之間的關系

生產過程組織是生產計劃的延續。至于計劃實施過程的控制，則被很多企業忽略。企業計劃實施的過程存在這樣一個事實，就是車間主管把車間生產進度轉換成派工單下發給操作工，操作工知道自己今天應該干那些工作，至于工序間應該如何轉換和銜接，靠操作工自己根據現場在產品的數量自己安排。

對于單一品種大批生產模式，由于各類型零件工序轉換少，組織過程暴露的問題不明顯。但對于多品種小批量的生產類型，一臺設備一天可能要接受多種類型的零件加工，問題就比較突出，主要表現在：

1）工序切換多，一臺設備上要加工多種零件，對于要不斷調換工裝夾具的工位，排序不當，就會產生影響制造系統產出率的瓶頸環節，阻塞物料的正常流轉，增加在制品的數量; 2）其次，一臺設備各零件加工時間長短不一，無序的工序銜接，容易造成設備、人員等待等，由此帶來的拖班、加班、增加在產品數量所產生的增大資金占用、增加管理成本等一系列問題，這是隱性的成本，多數企業的成本核算都忽略，帶來的結果就是，雖然計劃很正確，但產生的經濟效益是1+1<2。

3生產過程組織分析

生產過程組織的一個重要內容就是作業排序。作業排序是計劃的基礎，作業排序首先按工藝規程執行，其次當有n個零件需要依次經過一臺設備時，先加工哪個工件，后加工哪個工件，同一類零件不同的順序安排，結果差異很大。

3.1排序原則

作業排序要確保按時交貨、減少工件在工序間的等待時間、縮短生產周期、減少在制品數量、減少設備的閑置時間和提高設備利用率。

3.2常用作業排序方法

根據每個零件交貨時間的先后，可選擇下列常用排序方法排序。

（1）最早交貨期法。按交貨期從早到晚排列，優先安排完工期限最緊的業務；（2）先到先服務法。按照任務到達的先后次序安排加工，先到先加工；（3）最短時間法。把加工時間由短到長排序，優先選擇加工時間最短的任務；（4）最短松弛時間法。松弛時間是指當前時點距離交貨期的時間與該項任務加工時間之差。根據松弛時間由短到長排序，優先選擇松弛時間最短的任務。

4作業排序在過程組織的具體應用

根據迎風模具有限公司8月份的生產訂單，需要在車床上加工一批①導柱、②導套、③壓入式模柄、④旋入式模柄、⑤導正銷、⑥擋料銷，其加工時間和交貨時間見表1。現按最早交貨期法和最短時間法進行作業排序，比較兩種方法的平均等待時間和最大延期交貨時間。

1.最早交貨期法：按交貨期從早到晚排列，作業排序為

④→③→⑥→②→①→⑤

2.最短時間法：按加工時間從小到大排列，作業排序為

⑥→⑤→③→④→①→②

3.列表計算對比（表2）

（1）最早交貨期的平均流程時間為：

最大交貨延期天數為：4天，最大等待時間28天，最大流程時間31天

總交貨延期天數為：（0+1+0+0+4+0）=5天

（2）最短時間法的平均流程時間為：最大交貨延期天數為：8天，最大等待時間22天，最大流程時間31天

總交貨延期天數為：（0+1+0+0+8+0）=9天

由此可以看出，最短時間法工序的平均流程時間短，等待時間少，這意味著滯留在本機床組的平均在制品占用量少，有利于節約資金，節約廠房、倉庫面積和保管費用，提高設備利用率，但可能發生交貨延期。

參考文獻:

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