提高調節片類蠟模成型活塊的加工質量及效率

王培偉　張　君（沈陽黎明航空發動機（集團）有限責任公司工裝制造廠，遼寧　沈陽　110043）

提高調節片類蠟模成型活塊的加工質量及效率

王培偉張君
（沈陽黎明航空發動機（集團）有限責任公司工裝制造廠，遼寧沈陽110043）

調節片蠟模是蠟模中比較常見的一種，模具結構上的特點主要表現為：成型零件上窄而深的筋槽比較多，而且活塊較多且比較小。在以往的加工中筋槽部位往往加工起來比較麻煩，加工周期長，活塊加工后與整體型面存在偏差，機構動作不靈活等問題。本文中作者以改進加工工藝為突破口，通過對模具的細致分析，并結合以前此類模具的加工特點，向讀者闡釋一些解決上述問題的方法，對于拓寬加工思路具有重要的實際意義。

調節片；蠟模；組合加工；效率；精度

調節片一般用于發動機收擴噴口部位，調節片蠟模就是用于壓制調節片蠟件的模具，隨著科技的進步和軍工產品要求的日益嚴格，調節片蠟模的結構越來越復雜，有些舊的加工方法已經不能滿足現在產品的需求了，不但加工周期長，而且不易保證質量。為此需要對一些舊的工藝做一些改進，并借鑒其它模具一些好的做法，彌補加工中的不足，多快好省地制造出高質量的調節片蠟模。

1　調節片類蠟模結構特點與加工難點分析

調節片一般都成板片狀且比較單薄，上面密布著許多小而窄的加強筋，另外還有一些異形的凸臺，如圖1所示。

調節片類蠟模在成型時，為了達到蠟件出模的目的，結構上往往會采取很多的活塊。

從以上兩個模型可以看出，調節片類蠟模的成型活塊一般比較多，而且活塊小而單薄，定位面較小，加工起來非常困難而且裝配后型面容易不一致。另外調節片蠟模的筋槽多而窄，加工起來相當困難。

小活塊上有一些型面在設計上是與主體型面圓滑轉接的，但裝配后型面有時會出現錯位的現象。經過分析，出現錯位情況，主要是以下兩個方面的原因：一種原因是活塊與主體分別加工完成，由于各自存在加工誤差造成裝配后型面錯位。另一種原因是活塊與主體之間是間隙配合，在組合加工過程中活塊出現松動造成型面錯位。

其次調節片蠟模上一般都有頂出機構，主要有圖2、圖3兩種形式：

這兩種方式為了出模方便，模具上都設有許多頂桿，由于頂桿多，頂出機構的動作有時不夠靈活，在頂出和復位時出現阻滯現象。尤其是模具壓完一個蠟件后，需要手工將一些鑲塊放入定位槽內，這時如果其下面頂桿復位不好，則鑲塊會放不到位。

2　工藝改進

2.1采取粗精加工分開的方法減小加工過程中的變形量

在下模主體上除了型面外，還有一些鑲塊槽和頂桿、復位桿的穿過孔，這些槽子的存在都使得模具變得單薄，為了將加工變形減少到最小，可以先荒加工留2mm～3mm每邊，然后再平磨歸方，再進行精加工，這樣可有效地減少加工的變形。

2.2活塊組合加工方法的改進

調節片蠟模上有許多活塊，這些活塊放到主體的定位槽內，通常它和槽子都是滑合狀態。這些活塊的定位段較短，而且沒有螺釘進行固定，以往在進行組合加工的時候，常出現由于活塊定位不穩而出現竄動喘氣的現象，影響了型面的加工質量。所以配活塊時要采取緊配合的方式，增加活塊在加工時的穩定性，待組合加工頂型后，將活塊取出，拋修結合面成滑合狀態，以利于出模時和蠟件一起脫出。

2.3頂出機構阻滯問題的解決方法

分析頂桿運動阻滯的原因，最后認為有三個方面的原因：（1）配合間隙偏小。（2）滑合面的光度不好。（3）模板上的頂桿孔位置與頂桿固定板上的孔位置存在偏差。

前兩個問題通過調整配合間隙（將配合間隙控制在0.03mm每邊左右）和拋光結合面很快就解決了，而解決第三個問題，可以采用兩種方法。

第一種方法：將模板和頂桿固定板疊放到一起，將模板上的頂桿孔與頂桿固定板上的孔一起線切割加工出，以保證孔位置的絕對一致。

第二種方法：模板和頂桿固定板上的孔采取分別單獨加工的方法，將頂桿固定板上的孔加大0.25mm每邊，給頂桿留出活動的空間以抵消加工中出現的位置偏差。

經過試驗，這兩種方法都能很好地解決頂桿運動阻滯的問題。

3　效果對比

經過改進，調節片蠟模的加工質量有了很大的改進，具體表現在：（1）活塊的加工精度有了提高，以往由于活塊加工中喘氣造成的過切刀現象沒有了。（2）頂出機構變得順暢自由了。（3）加工效率提高了20%。

[1]鄭展.沖壓工藝與沖模設計手冊[M].北京：化學工業出版社，2013.

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