關(guān)于煤礦懸臂式掘進(jìn)機(jī)的檢修步驟分析

邢鵬鵬

（陽(yáng)泉華越創(chuàng)力采掘機(jī)械制造有限公司，山西 陽(yáng)泉 045000）

1 整機(jī)解體分成部件

1）將整機(jī)分解為截割部、鏟板部、本體部、行走部、中間運(yùn)輸機(jī)、后支撐、操作臺(tái)、電控系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等，實(shí)現(xiàn)機(jī)電分離。

2）電工拆檢電控線路，必須從連接電機(jī)、操作臺(tái)和射燈處拆除，并做好線端標(biāo)記。

3）拆下液壓硬管和軟管，必須堵好，以免弄臟。

4）對(duì)拆下的各部件接觸面，嚴(yán)格保護(hù)不得碰傷，以防拆解后影響裝配質(zhì)量和帶來不必要的裝配難度。

5）拆下油箱后，對(duì)各油管進(jìn)出口要用塑料布包好頭，以防損傷扣和進(jìn)入灰塵雜質(zhì)等。取下的馬達(dá)泵輕拿輕放，清洗后要擺放整齊，做好鑒定前各項(xiàng)準(zhǔn)備工作。

6）整機(jī)解體后各部件、附件要分門別類，妥善保管，防止丟失，并且要保護(hù)好裝配面不要有任何碰傷。

2 對(duì)截割部檢修

1）有序進(jìn)行沖洗，拆下切割頭，與切割減速器分開。切割減速器放油；使用專用工具將減速器依次打開；拆檢開后把軸承、齒輪等配件全部用煤油清洗，放置平臺(tái)做好工程技術(shù)人員鑒定前的準(zhǔn)備工作［1］。

2）對(duì)減速器及截割部外殼進(jìn)行外觀檢查，對(duì)外殼磨損、劃扣、平面損壞等問題進(jìn)行處理后，將其放置平臺(tái)處。

3）如外殼無損傷，要進(jìn)行外表著漆工作。著漆前，必須對(duì)各裝配面和孔扣進(jìn)行裝配前的各項(xiàng)工作（如打磨平面、攻絲等）。

4）拆下各種配件，經(jīng)工程技術(shù)人員鑒定之后方可使用（如軸承、齒輪、油封等），對(duì)鑒定報(bào)廢的部件，及時(shí)更換，保證部件正常工作。

5）待到減速器配件齊全后方可組裝。組裝前要清洗減速器殼內(nèi)部和各部件，嚴(yán)禁帶手套工作，嚴(yán)禁使用鐵器、大錘進(jìn)行裝配，須使用銅頭、橡膠錘進(jìn)行裝配工作。裝配過程要按順序組裝，裝配軸承、齒輪后進(jìn)行手盤試驗(yàn)，保證轉(zhuǎn)動(dòng)靈活后才能進(jìn)行下一步裝配。對(duì)兩軸端蓋要嚴(yán)格掌握軸承間隙，可適當(dāng)增、減距離墊。

待截割部各部件裝配完畢后進(jìn)行整體組裝，手盤靈活后進(jìn)行注油，并觀察是否有漏油現(xiàn)象。以上確認(rèn)無誤后，方可對(duì)接電器進(jìn)行部件試車。

3 中間運(yùn)輸機(jī)的檢修

1）整體沖洗，拆分各部，包括連接環(huán)、刮板鏈、驅(qū)動(dòng)輪、張緊裝置等。

2）檢查連接環(huán)、刮板鏈、上下刮板有無磨損變形，對(duì)超差變形的報(bào)廢件及時(shí)更換之后方可進(jìn)行組裝刮板鏈，組裝后要保證連接的可靠性和使用功能。著漆后放置平臺(tái)。

3）驅(qū)動(dòng)輪、從動(dòng)輪拆洗后，由工程技術(shù)人員鑒定鏈輪是否有裂紋，保證鏈輪各部幾何尺寸，如報(bào)廢須及時(shí)更換。檢查員對(duì)軸承、油封進(jìn)行鑒定。合格后，著漆放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

4）工程技術(shù)人員與檢查員對(duì)溜槽進(jìn)行鑒定，對(duì)變形、開焊縫處、鏈道磨損嚴(yán)重處進(jìn)行修補(bǔ)，同時(shí)對(duì)螺孔過扣。對(duì)于扣不能使用的，要填孔，重新打眼攻絲。打磨不平整處，著漆后放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

5）工程技術(shù)人員與檢查員對(duì)張緊裝置進(jìn)行鑒定，檢查絲杠是否劃扣，彈簧是否損壞。打磨不平整面、修復(fù)磨損處，著漆后放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

6）待各部配件自制件齊全，進(jìn)行刮板機(jī)組裝，在保證驅(qū)動(dòng)輪前與刮板頭部對(duì)接間隙、保證手動(dòng)靈活的情況下，方可安裝馬達(dá)。

按順序依次組裝各部，手盤液壓馬達(dá)與驅(qū)動(dòng)裝置，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活后方可使用。

4 本體部的檢修

1）整體沖洗，拆分各部件，包括回轉(zhuǎn)臺(tái)、各護(hù)板、支柱等。

2）對(duì)于各處整體外觀，如有缺失，須鐵件補(bǔ)齊，并著面漆，保證平整美觀。待轉(zhuǎn)臺(tái)拆開后檢查員鑒定軸承間隙，齒圈磨損情況。如需更換，由工程技術(shù)人員聯(lián)系市場(chǎng)部并報(bào)計(jì)劃。

3）修復(fù)、補(bǔ)焊后打磨外殼不平整處，螺孔過扣，合格后著漆放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

4）待各種配件、自制件齊全后，方可進(jìn)行組裝。

5 行走部檢修

1）整體沖洗，拆下履帶、張緊輪組等。

2）由檢查員鑒定各部幾何尺寸、磨損情況，同工程技術(shù)人員協(xié)定。確保無誤后，再著漆并放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

3）拆下各種配件，經(jīng)工程技術(shù)人員鑒定之后方可使用（如軸承、齒輪、油封等測(cè)量各部尺寸及各部間隙）。

4）對(duì)減速器及截割部外殼進(jìn)行外觀檢查，對(duì)外殼磨損、劃扣、平面損壞等問題，進(jìn)行修復(fù)處理，由鉗工進(jìn)行打磨做好裝配前的準(zhǔn)備工作。

5）待到減速器配件及自制件齊全后方可組裝，組裝前要清洗減速器殼內(nèi)部和各部件，嚴(yán)禁帶手套工作，嚴(yán)禁使用鐵器、大錘進(jìn)行裝配，要使用銅頭、橡膠錘進(jìn)行裝配工作。裝配過程要按順序組裝，裝配軸承、齒輪后進(jìn)行手盤試驗(yàn)，保證轉(zhuǎn)動(dòng)靈活后進(jìn)行下一步裝配。

6）待行走減速器手盤靈活后進(jìn)行注油，觀察是否有漏油現(xiàn)象。待主體、履帶等各部件裝配完畢后進(jìn)行整體組裝，要檢查張緊油缸使用情況，以免整機(jī)組裝后出現(xiàn)張緊故障。

6 鏟板的檢修

1）將鏟板整體沖洗，拆解各部件。

2）工程技術(shù)人員、檢查員對(duì)外鏟板負(fù)責(zé)鑒定，對(duì)于磨損嚴(yán)重處需修復(fù)補(bǔ)焊。

3）刮板減速器拆檢后檢查員鑒定軸承各部間隙，對(duì)于不能用的報(bào)廢件及時(shí)更換，保證組裝前使用。

4）打磨不平整處，螺孔過扣。如果孔擴(kuò)大超差，必須補(bǔ)焊填孔，重新攻絲，保證使用符合技術(shù)要求，著漆并放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

5）組裝要嚴(yán)格按順序進(jìn)行，保證各部幾何尺寸，保證鏟板與減速器之間平面間隙，不能存在磨損，轉(zhuǎn)動(dòng)要靈活。

7 后支撐的檢修

1）整體沖洗，拆解各部件。

2）經(jīng)工程技術(shù)人員鑒定，修補(bǔ)磨損嚴(yán)重處。

3）打磨不平整處，螺孔過扣，對(duì)于孔扣超差的進(jìn)行補(bǔ)焊填孔，修復(fù)外觀，打磨平整，經(jīng)檢查員認(rèn)可合格后，著漆后放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

8 操作臺(tái)的檢修

1）整體沖洗，拆解各閥組等。

2）清洗閥組，用棉紗及塑料布封口后放置平臺(tái)，以防進(jìn)入沙塵，保持清潔。

3）檢查壓力表與壓力開關(guān)是否碰碎、轉(zhuǎn)動(dòng)是否靈活，如完好用棉紗封口放置平臺(tái)，保證清潔。

4）補(bǔ)全缺失蓋板，過扣后著漆放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

9 液壓系統(tǒng)的檢修

1）清洗各高壓軟管，對(duì)于外側(cè)、外觀有破損及變形的情況，經(jīng)檢查員鑒定，如需報(bào)廢的及時(shí)更換，確定好長(zhǎng)短尺寸，可用的，用塑料布包接口，放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

2）拆解清洗油箱，更換濾芯、密封等配件，保證游標(biāo)清楚，組裝后注油查看是否漏油。著漆后放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

3）清洗油泵。

4）組裝時(shí)嚴(yán)格按各管長(zhǎng)短順序，進(jìn)行組裝，嚴(yán)禁管纏繞、隨意亂裝等現(xiàn)象。

10 水系統(tǒng)的檢修

1）清洗各高壓軟管，經(jīng)檢查員鑒定，如需報(bào)廢的及時(shí)更換可用的，用塑料布包接口，放置平臺(tái)做好裝配前準(zhǔn)備工作。

2）經(jīng)檢查員鑒定后，更換磨損噴嘴。

11 結(jié)語

懸臂式掘進(jìn)機(jī)在使用過程中往往會(huì)因?yàn)椴考钠凇⒛p等產(chǎn)生各種問題，大大降低生產(chǎn)效率。合理的檢修步驟不僅能發(fā)現(xiàn)使用中存在的問題，還能避免小故障引發(fā)的大問題。同時(shí)，對(duì)于掘進(jìn)機(jī)的壽命也會(huì)大大提高，節(jié)約成本。

［1］ 張亞成.EBZ135掘進(jìn)機(jī)檢修探討［J］.煤礦機(jī)械，2008，29（7）：32－33.