TPM在YC公司發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備維修管理中的應(yīng)用研究

高　培（桂林電子科技大學(xué)　商學(xué)院,廣西　桂林　541004）

TPM在YC公司發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備維修管理中的應(yīng)用研究

高培
（桂林電子科技大學(xué)商學(xué)院,廣西桂林541004）

摘要：為解決YC公司發(fā)動機(jī)流水線上生產(chǎn)設(shè)備的維護(hù)管理問題，在觀察、訪談、實踐的基礎(chǔ)上，以精益生產(chǎn)為目標(biāo)，分析了產(chǎn)生問題的原因；然后提出了公司引入、推行TPM的組織體系和活動的推進(jìn)步驟及內(nèi)容；實施后，公司發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線主要設(shè)備故障發(fā)生次數(shù)顯著減少，停線時間大為縮短，TPM的推進(jìn)，激發(fā)了員工參與精益生產(chǎn)的積極性。由此可見，TPM是現(xiàn)代企業(yè)提高競爭力的科學(xué)方法。

關(guān)鍵詞：TPM；流水線；設(shè)備維修；精益生產(chǎn)

0　引言

現(xiàn)代企業(yè)的高效率和高品質(zhì)都依賴于生產(chǎn)設(shè)備的高效運轉(zhuǎn)。YC公司的發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備種類繁多，大多為進(jìn)口的高精度加工中心和專用機(jī)械，且生產(chǎn)方式為流水線，故對設(shè)備的穩(wěn)定性，運轉(zhuǎn)效率和故障率都有十分嚴(yán)格的要求，因此良好的設(shè)備維修管理方式對保障正常生產(chǎn)至關(guān)重要。

1　TPM設(shè)備管理模式概述

TPM（TotalProductiveMaintenance，全員生產(chǎn)維護(hù)）起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維護(hù)方式[2]，其特點是全效率、全系統(tǒng)、全員（如圖1）[3]，是以企業(yè)全體成員參與為基礎(chǔ)、實際的生產(chǎn)設(shè)備為載體、設(shè)備綜合效率最大化為目標(biāo)的設(shè)備管理模式。其主要工作包括：個別改善；自主保養(yǎng)；計劃保養(yǎng)；教育培訓(xùn)；產(chǎn)品、設(shè)備的開發(fā)管理；品質(zhì)保養(yǎng)；間接管理部門的高效化；安全衛(wèi)生環(huán)境的管理等八項內(nèi)容[4]。

圖1　TPM維修管理模式

2　YC公司實施TPM前發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備管理狀況

2.1YC公司發(fā)動機(jī)生產(chǎn)概況

YC公司于2009年8月成立，主導(dǎo)產(chǎn)品為YC6K系列發(fā)動機(jī)，以DD13/15為基礎(chǔ)自主開發(fā)，集成了30多項技術(shù)發(fā)明專利。首次在發(fā)動機(jī)行業(yè)運用可靠性增長技術(shù)，突破了我國制造可靠性低的弱勢，獨創(chuàng)性引入精確燃燒和電子控制技術(shù)，實現(xiàn)更少油耗和更低排放；發(fā)動機(jī)逆向橫流冷卻技術(shù)和高強(qiáng)度材料的成功創(chuàng)新運用，大幅度提高發(fā)動機(jī)使用壽命。

YC公司的發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線一直都以綠色制造和零缺陷的思想為指導(dǎo)，主要關(guān)鍵設(shè)備全部采用國際知名品牌，制造精度高，運行能耗低；線檢測技術(shù)、防錯技術(shù)、安全環(huán)保技術(shù)、信息技術(shù)全面運用，擁有103道在線檢測、133個質(zhì)量特性閉環(huán)控制，將先進(jìn)的制造和檢測裝備與智能化的質(zhì)量控制系統(tǒng)高度融合，使每道工序每個產(chǎn)品特性準(zhǔn)確一致，確保了發(fā)動機(jī)的高品質(zhì)。

2.2發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備管理方法和制度

在實施TPM管理模式之前，YC公司一直采用的是傳統(tǒng)的設(shè)備維修管理模式，主要以事后維護(hù)為主，也就是當(dāng)設(shè)備發(fā)生故障時，所使用的生產(chǎn)部門填寫《設(shè)備維修單》申請維修（如圖2）。在設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)上，未出現(xiàn)故障的關(guān)鍵設(shè)備或特殊過程所使用的設(shè)備約一年左右由設(shè)備管理部門鑒定一次。設(shè)備的大修、中修則由設(shè)備管理部門按《年度設(shè)備改造、維修計劃》組織有關(guān)人員實施，設(shè)備維修方式較為單一。一線操作工人缺乏與設(shè)備相關(guān)的專業(yè)的培訓(xùn)。此外，生產(chǎn)部門只管生產(chǎn)，維修部門只管維修，各個部門過于獨立，缺乏必要的溝通與合作，這就導(dǎo)致設(shè)備故障反饋遲緩，維修不夠及時有效，產(chǎn)生較多的機(jī)會成本，從而使設(shè)備綜合效率低下，對正常生產(chǎn)產(chǎn)生了較大的影響。

圖2　YC公司實施TPM前的設(shè)備管理模式

2.3發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備運行情況

2.3.1發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線設(shè)備故障次數(shù)統(tǒng)計

YC公司在2013年之前一直采用的是傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式，在這種模式下，隨著設(shè)備的使用年限的增加，設(shè)備的故障次數(shù)也是逐年增加。以缸蓋線為例（如表1），2013年缸蓋試漏機(jī)的故障次數(shù)達(dá)到了36次，即平均每10天出一次故障，而在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式下，設(shè)備又得不到及時的維修，這就意味著每次出故障都會同時耽誤維修之外的正常生產(chǎn)的時間。

2.3.2發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線設(shè)備故障對生產(chǎn)的影響

以缸蓋線為例，從2010年到2013年，由于缸蓋線故障導(dǎo)致生產(chǎn)線停線的時間也是呈逐年遞增的趨勢（如表2）。例如由于缸蓋試漏機(jī)的故障導(dǎo)致生產(chǎn)線的停線時間達(dá)到了128分鐘，如果此時設(shè)備工裝又不能及時到位，按照生產(chǎn)線裝配效率60s一臺來計算，那么由于缸蓋試漏機(jī)的故障就會導(dǎo)致120多臺發(fā)動機(jī)不能正常裝配，這對正常的生產(chǎn)計劃，以及訂單的交貨期都產(chǎn)生了較大的影響，由此引起了諸多客戶的不滿，使得客戶投訴率居高不下。

2.4發(fā)動機(jī)生產(chǎn)設(shè)備管理問題的要因分析

綜上所述，在傳統(tǒng)的設(shè)備管理維修體制下，YC公司設(shè)備的維修和保養(yǎng)都沒有做到及時有效，由此引起設(shè)備故障頻發(fā)，從而導(dǎo)致生產(chǎn)線較長時間的停線，由此產(chǎn)生了較多的機(jī)會成本，影響了企業(yè)正常的生產(chǎn)計劃執(zhí)行，耽誤了正常的交貨期，給公司造成損失。為解決這個問題，本文采用魚刺圖來探究產(chǎn)生這些問題的原因（如圖3）。

表1　2010-2013年設(shè)備故障具體次數(shù)統(tǒng)計

表2　2010-2013年設(shè)備故障造成的停線時間（分）統(tǒng)計

圖3　設(shè)備管理問題魚刺圖

由圖3可見，YC公司設(shè)備管理問題的出現(xiàn)有四個方面原因：環(huán)境，人員，組織體系和設(shè)備。總的來說，出現(xiàn)一系列問題的根本原因是YC公司缺乏一個規(guī)范的、科學(xué)的、先進(jìn)的設(shè)備管理模式。因此，YC公司亟待引入、推行TPM的設(shè)備管理模式。

3　TPM在YC公司的實施

3.1YC公司的TPM組成體系

護(hù)理后，護(hù)理組患者SAS評分（36.1±11.9）分、SDS評分（35.7±9.3）分；常規(guī)組SAS評分（42.9±7.8）分、SDS評分（40.5±12.8）分，組間各數(shù)據(jù)比較，差異均具有統(tǒng)計學(xué)意義（t=3.511 9、2.229 3，P=0.000 7、0.027 9）。

為了解決上述問題，YC公司根據(jù)實際情況，應(yīng)用TPM模式進(jìn)行了一些嘗試。其管理體系是以徹底的5S活動基礎(chǔ)，重復(fù)性小組活動貫穿始終的，重點推行生產(chǎn)效率、自主保全、計劃保全、教育培訓(xùn)、品質(zhì)保全、業(yè)務(wù)改善、環(huán)境安全衛(wèi)生七大支柱活動的TPM設(shè)備管理體系（如圖4）。各部分活動之間既相對獨立，又相互支持。各部分之間既可以分步實施，又可以集中資源將各部分結(jié)合起來，有效推動7個活動的開展。

圖4　YC公司的TPM設(shè)備管理體系

表3　TPM管理活動的推進(jìn)步驟及內(nèi)容

3.2TPM活動的推進(jìn)步驟

YC公司的TPM活動推進(jìn)主要分為4個階段12個步驟（如表3）。導(dǎo)入準(zhǔn)備階段：第1-5個步驟；活動開始階段：第6個步驟；活動實施階段第7-11個步驟；活動的總結(jié)和提高階段：第12個步驟。

TPM設(shè)備管理模式是一個能為企業(yè)帶來持續(xù)效益的活動，是一個持續(xù)性的過程，因此這12個活動步驟實施的完成并不代表活動的完結(jié)，而只是活動導(dǎo)入的結(jié)束，是一個循序漸進(jìn)的過程。因此，在后續(xù)的設(shè)備管理中還需要以PDCA的形式不斷持續(xù)、深入的推進(jìn)TPM管理模式在YC公司的應(yīng)用。

3.3TPM活動推行的關(guān)鍵點

（1）建立組織體系，推進(jìn)委員會、推進(jìn)室以及七個支柱活動專業(yè)組的建立。推進(jìn)委員會主要對TPM管理工作提供資源保證和制定激勵政策，對各部門TPM的實施進(jìn)度、實施質(zhì)量、實施效果定期檢查、評價和考核；推進(jìn)室主要負(fù)責(zé)活動組織結(jié)構(gòu)以及活動模式的構(gòu)建與優(yōu)化、活動目標(biāo)、計劃的制定與指導(dǎo)、建立育人體制；七個專業(yè)活動組則主要負(fù)責(zé)各自領(lǐng)域的專項活動的開展。這是TPM管理模式有效運轉(zhuǎn)的重要保障。

（2）培訓(xùn)、責(zé)任、獎懲三大體系的完善。培訓(xùn)體系主要是要把高技能人才培養(yǎng)放在重要的戰(zhàn)略地位，將公司所有員工的教育培訓(xùn)納入企業(yè)的發(fā)展規(guī)劃中，大力開展高技能人才培養(yǎng)工作；責(zé)任體系需要明確每個員工需要承擔(dān)的責(zé)任，需要完成的工作，需要負(fù)責(zé)的設(shè)備以及需要管理的區(qū)域；獎懲體系則能夠促使員工形成良好的習(xí)慣，從而形成一種良性的機(jī)制。三大體系相輔相成，才能發(fā)揮最大的功效。

3.4.1有形成果

（1）發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線設(shè)備故障次數(shù)變化。TPM給企業(yè)帶來的有形效益主要體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)方面。從YC公司2014年初正式推進(jìn)TPM管理模式一年多的時間里，生產(chǎn)率得到了大幅度的提高，維修費用明顯減少，工作環(huán)境得到改善。同樣以發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線中的缸蓋線為例，2014年缸蓋線設(shè)備的故障次數(shù)與2013年相比呈明顯下降的趨勢，平均故障率下降了將近20%，這就使得生產(chǎn)效率大幅度提高，客戶投訴率也下降了將近10%。

（2）發(fā)動機(jī)生產(chǎn)線設(shè)備故障導(dǎo)致生產(chǎn)線停線時間變化。以缸蓋線為例，相對于2013年和2012年來說，經(jīng)過一年的TPM活動的開展，2014年YC公司發(fā)動機(jī)缸蓋線設(shè)備故障導(dǎo)致的生產(chǎn)線停線時間也大幅度減少。如缸蓋清洗機(jī)故障導(dǎo)致生產(chǎn)線停線時間減少了40分鐘，同樣按照裝配效率60s一臺來計算，不考慮其他生產(chǎn)線設(shè)備故障的影響，那么僅缸蓋清洗機(jī)故障的減少就使得發(fā)動機(jī)裝配的數(shù)量增加了40臺。因此，TPM管理活動的推行能夠有效降低設(shè)備故障停機(jī)率，提高設(shè)備綜合效率，從而提高生產(chǎn)效率和訂單交付率。

3.4.2無形成果

TPM管理模式的推進(jìn)，不僅給YC公司帶來了實際的有形成果，還產(chǎn)生了很多無形的效益，主要包括以下兩個方面：

（1）員工技能、素養(yǎng)的提升。員工提案改善活動、自主保全活動的開展，充分調(diào)動了員工的積極性，改變了員工的思想觀念，提升了員工的素養(yǎng)。一線操作人員也摒棄了“我操作，你修理”的理念，形成了自主保全意識。通過系統(tǒng)的培訓(xùn)，員工的設(shè)備保養(yǎng)技能以及查找設(shè)備故障的技能也得到了提高，成為技術(shù)骨干。

（2）企業(yè)管理文化得到提升。企業(yè)內(nèi)部形成了一種合作的氛圍，強(qiáng)化了公司的團(tuán)隊精神文化。同時，由于在TPM活動開展過程中，企業(yè)形成了一個良好的培訓(xùn)體系，并設(shè)定了一定的目標(biāo)，促使全體員工不斷學(xué)習(xí)，提升自己的各項能力和水平，逐漸形成了一種學(xué)習(xí)型組織。

3.4.3綜合評價

TPM管理模式在YC公司能夠成功推行的原因主要包括外部因素和內(nèi)部因素兩個方面：外部因素主要是市場的競爭日益激烈，傳統(tǒng)的設(shè)備維修管理模式已經(jīng)不適應(yīng)市場的競爭，促使企業(yè)不得不變革；內(nèi)部因素則主要是企業(yè)傳統(tǒng)的設(shè)備維修管理模式存在著諸多問題，導(dǎo)致設(shè)備綜合效率低下，從而影響到企業(yè)的生產(chǎn)效率。此外，公司領(lǐng)導(dǎo)的大力支持、完善的培訓(xùn)體系的形成以及公司能夠針對自身問題做出積極地改善，都是TPM能夠成功推行的必不可少的因素。

4　結(jié)束語

本研究采用實地調(diào)研和訪談法探討了YC公司實施TPM設(shè)備管理模式的背景、過程，以及所取得的成效，以YC公司的實踐證明了TPM這種先進(jìn)的設(shè)備維修管理模式的科學(xué)性和可行性。當(dāng)然TPM的引入是一個循序漸進(jìn)的過程，YC公司下一步還應(yīng)該在設(shè)備點檢優(yōu)化、員工培訓(xùn)、激勵機(jī)制等方面不斷嘗試，把建立精益化生產(chǎn)作為目標(biāo)。

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作者簡介：高培（1987-），男，研究方向：生產(chǎn)運作管理。