難熔金屬材料先進制備技術

劉彩利，趙永慶，田廣民，劉嘯鋒

(西北有色金屬研究院，陜西 西安 710016)

難熔金屬材料先進制備技術

劉彩利，趙永慶，田廣民，劉嘯鋒

(西北有色金屬研究院，陜西 西安 710016)

劉彩利

介紹了現代燒結技術(微波燒結、放電等離子燒結、選擇性激光燒結)、先進高純材料制備技術(電子束精煉、區域熔煉、等離子弧熔煉)、近凈成形技術(3D打印、金屬注射成形、高能噴涂成形)和抗氧化技術(涂層、復合材料等)4類先進制備技術。闡述了基本原理、技術優勢、國內外研究現狀及其在難熔金屬材料制備方面的初步應用，并指出難熔金屬材料的制備正在向著更高純度、更高抗氧化性能及近終成形方向發展。最后提出了采用先進技術制備高性能難熔金屬材料亟待解決的一些突出問題：從實驗室走向實際應用還需要大量的的試驗和基礎研究數據；需要進一步提高難熔金屬單晶純度、擴大單晶品種和規格；近凈成形件完全代替傳統鍛件要先解決內部組織和缺陷的控制、綜合力學性能的調控等；高溫抗氧化時長需進一步提高。

難熔金屬材料；現代燒結；高純；近凈成形；抗氧化

1 前 言

難熔金屬是指熔點在2 000 ℃以上的金屬，包括W，Mo，Ta，Nb,Re,通常把V也算在內，共6種，其使用溫度范圍為1 100～3 320 ℃，遠高于高溫合金[1]。制造高溫結構材料所使用的難熔金屬主要是W(Re),Mo,Ta和Nb。難熔金屬及其合金具有熔點高、高溫強度高、耐液態金屬腐蝕、導電性和冷加工性能良好等優異性能，廣泛應用于原子能、電子、化工、機械、航空航天和軍工各領域。如鎢基合金中的W-Ni-Fe高密度合金被廣泛應用于桿式動能穿甲彈的彈芯材料、平衡配重元件、慣性元件等[2]；C103Nb合金是制造火箭發動機部件的重要材料；Mo單晶作為熱電偶電極材料，在提高熱電穩定性的同時，可使熱電偶的使用溫度提高500 ℃。

我國難熔金屬資源豐富，多種難熔金屬的儲量居世界前列，如表1所示。由于難熔金屬抗高溫氧化能力差、制備成本高的缺點，在一定程度上限制了其進一步的應用。為適應高技術領域的重大需求，憑借我國難熔金屬資源優勢，采用先進制備技術揚長(高熔點、耐腐蝕)避短(易氧化、難制備)，進一步提升產品層次，以國產替代進口，制備更高綜合性能的難熔金屬及其合金材料，已成為近年來的研究重點。

表1 全球難熔金屬資源狀況

2 現代燒結技術

粉末冶金燒結技術是制備難熔金屬及其合金錠坯的主要方法，也是生產過程中的關鍵工序，對產品的最終性能起著決定性作用。常規燒結方法有氫氣燒結、真空燒結、熱等靜壓燒結、真空后續熱等靜壓燒結等。常規燒結方法在燒結超細/納米高活性粉末過程中，極易發生晶粒的迅速長大，導致晶粒粗大[4]。此外，一些功能梯度材料和復雜形狀零件也難以用常規燒結方法制取。為此，發展出了一批先進的燒結技術，能有效控制晶粒長大，并獲得具有優良綜合力學性能的難熔金屬材料，展現出極大的應用潛力。

2.1 微波燒結

微波燒結(Microwave Sintering,MS)是材料科學與微波技術結合的新產物，通過電磁場使材料整體加熱至燒結溫度來實現致密化。由于微波燒結爐是采用微波發生器代替傳統的熱源，因此微波燒結的加熱原理與常規燒結工藝有本質的區別。常規燒結中熱量是通過介質從材料表面向內部擴散，最終完成燒結過程；而微波燒結是將材料吸收的微波能轉化為材料內部分子的動能和勢能，使材料內部的每一個分子和原子都成為發熱源。由于材料整體加熱均勻，待燒結材料的溫度梯度(dT/dt)很小，從而使材料的熱應力減至最小，這對于改善材料的密度、強度和韌性非常有利[5]。

眾所周知，金屬不能吸收微波，因此在微波爐中一般不能使用金屬器皿進行加熱。但是美國賓夕法尼亞大學的Roy教授等在1999年用微波燒結法成功地制備出Fe,Cu,Ni,Co,W及Fe-Cu、Fe-Ni、Ni-Al-Cu等粉末冶金樣品。各種性能測試均表明，與傳統燒結方法相比，微波燒結出的產品致密度高且具有更好的延展性和韌性[6]。該成果已申請了專利并由美國Spheric技術公司擁有。之后，世界各國的材料研究者相繼開展了微波燒結金屬特別是難熔金屬方面的深入研究。周承商等人[7]研究了微波燒結78W-15Mo-4.9Ni-2.1Fe合金，發現密度、抗拉強度、延伸率和硬度值均高于常規燒結方式，并且未發現影響性能的中間相Fe3Mo3C存在。

2.2 放電等離子燒結

放電等離子體燒結(Spark Plasma Sintering, SPS)是將金屬等粉末裝入模具內，將直流脈沖電流和壓制壓力施加于燒結粉末，經放電活化、熱塑變形和冷卻完成制取高性能材料的一種新的粉末冶金燒結技術。SPS裝置主要由軸向加壓裝置、脈沖電流發生器及電阻加熱設備構成。SPS燒結過程除具有類似熱壓燒結的焦耳熱和加壓塑性變形促進燒結過程外，重點在于粉末顆粒間會產生直流脈沖電壓，使粉體顆粒間放電產生自發熱[8]。

美國科學家早在1930年就提出了脈沖電流燒結原理，但是直到1965年才在美、日等國得到應用。日本首先獲得了SPS技術的專利，并于1988年研制出第1臺工業型SPS裝置。近幾年，國外許多大學和科研機構都相繼配備了SPS燒結系統，并利用SPS進行新材料的研究與開發。我國從2000年左右開始引進 SPS設備，設備數量位居世界第2，僅次于日本，已經在梯度功能材料、電接觸材料、復合材料等領域開展了基礎性研究[9]。林小為等人[10]研究了SPS工藝參數對WC-3Co合金致密度、顯微組織和力學性能的影響，并與熱壓燒結HP工藝進行對比，發現SPS工藝可實現WC-3Co粉末的低溫快速致密化，且晶粒尺寸更小，抗彎強度更大，如表2所示。

表2 SPS和HP工藝制備WC-3Co硬質合金的力學性能[10]

2.3 選擇性激光燒結

選擇性激光燒結技術(Selective Laser Sintering, SLS)又稱為選區燒結技術，是利用激光有選擇地由下而上逐層燒結固體粉末，疊加生成CAD預先設計三維圖型的一種快速成形制造方法，是集新材料、激光技術、計算機技術于一體的快速原型制造技術(Rapid Prototyping, RP)的一個重要分支，也是一種3D打印技術。

SLS 技術起源于美國德克薩斯大學澳斯汀分校的一篇碩士論文，并于1992年由美國DTM推出了該工藝的商業化生產設備Sinter Station 2000成形機[11]。SLS系統由激光源和掃描控制系統、粉末攤鋪系統及氣氛控制系統構成。SLS的氣氛控制系統能針對不同的材料選擇合理的燒結氣氛，防止燒結過程中粉末出現氧化、鼓泡和氣孔等缺陷[12]。SLS技術作為3D打印技術的一種，在近幾年得到快速發展。我國各高校及科研院所在引進國外技術和設備的基礎上，逐步開展了RP技術的深入研究，并開發出自主知識產權的SLS技術成形機。如華中科技大學通過對SLS設備、材料、工藝以及燒結理論等方面進行研究，成功開發出HRPS—ⅢA選擇性激光成形機和鋼絲繩驅動的2DSLS實驗原形機[13]。

微波燒結、放電等離子體燒結、選擇性激光燒結3種現代燒結技術，不僅具有升溫速度和燒結速度快、燒結溫度低、燒結效率高等特點，而且能有效抑制燒結體晶粒長大、提高材料致密度等優點，已經展現出了無法比擬的技術優勢和應用前景，有望獲得高品質、超細晶、形狀復雜的難熔金屬及合金材料。

3 先進難熔高純材料制備技術

高純難熔金屬作為布線材料、柵極材料、濺射靶材等廣泛應用在大規模集成電路中。難熔金屬及其合金單晶材料因與核材料有良好的相容性 、高溫結構性能穩定，適用于空間動力系統和各種高技術研究領域[14]。如高純金屬鈮是重要的超導材料，鈮鈦、鈮鋯等合金單晶材料可作為超導材料用于輸發電設備、超高速列車等。

近年來，高純難熔金屬向著更高純度和更大尺寸方向發展，比如微電子技術所需的高純難熔金屬要求純度達到5～6 N(99.999%～99.9999%)的水平，第10代平板顯示器生產線需要濺射靶材的長度達到2 m以上。由于高純及超高純難熔金屬制備技術難度大、附加值高，目前只有美國、俄羅斯、日本和德國等少數發達國家生產企業實現了批量生產，進口價格十分昂貴。

3.1 電子束精煉

電子束熔煉技術(Electron Beam Melting, EBM)是利用高能量密度的電子束轟擊材料表面時產生的熱能使材料熔化，通過調節功率和熔煉速率使熔池保持較高的溫度，在高溫高真空環境下熔體充分發生脫氣反應，有利于雜質和夾雜物的去除以及成分的精確控制，同時又可以避免坩堝材料的污染，因而可熔煉高熔點金屬及其合金，獲得具有一定性能要求的高純材料。與其他制備方法相比，電子束熔煉具有明顯優勢，如表3所示。

增加冷床區將電子束熔煉中的融化過程和結晶過程分開，延長精煉過程，就是電子束冷床爐技術(Electron Beam Cold Hearth Melting, EBCHM)。電子束冷床爐熔煉過程如圖1所示，分為熔煉、精煉和結晶3個過程，精煉區可以消除原料中可能混雜的高低密度夾雜物，確保流入坩堝區溶液的純凈化。

表3 電子束熔煉與其他制備方法比較

圖1 電子束冷床爐熔煉過程示意圖

Choi等[15]將500 g Ta經電子束熔煉2 min后，氣相雜質C，N和O的去除率就達到了99%， 熔煉6 min后純度就達到了5 N。日本大同公司采用電子束精煉法生產了6 N的金屬Mo，用于集成電路的布線材料及其它技術領域。這種Mo中的金屬雜質和氣體雜質的含量都很低，很容易鍛造、軋制和焊接，比用傳統粉末冶金法得到的金屬Mo具有更廣泛的應用前景。殷濤等人[16]通過實驗發現，將Mo合金燒結棒經兩次電子束熔煉后再進行電子束區熔，比直接進行區熔提純效果好，包括雜質的去除效果、表面質量、內部組織結構等。

3.2 區域熔煉

區域熔煉法(Zone Melting，ZM)是在整個生長過程中的任何時刻都只有一部分原料被熔融，熔區由表面張力支撐，故又稱為“浮區法”。所用原料一般先制成燒結棒，利用高頻線圈或聚焦紅外線加熱燒結棒的局部，使熔區從一端逐漸移至另一端完成定向凝固，其實質是利用雜質在金屬凝固態和熔融態中溶解度的差別使雜質析出或改變其分布。區域熔煉不需要坩堝，生長出的晶體質量高，常用于材料的物理提純，也用于生長單晶。事實上，任何晶狀物質只要能穩定的熔化，并且在熔體與凝固的固體之間顯示出不同的雜質濃度，都可以應用區域熔煉方法進行提純[17]。

根據金屬錠料放置的方向不同，可分為水平區熔提純和垂直區熔提純。金屬錠料垂直放置稱為懸浮區域熔煉，熔區的獲得可采用感應加熱、電子束或光束加熱。采用電子束加熱就是電子束懸浮區域熔煉法(Electron Beam Floating Zone Melting, EBFZM)，該方法具有能量密度高、控制簡單且精度高等優點，既能去除氣體和夾雜以提純難熔金屬，又能生長出具有理想組織結構的單晶體，是目前制備高純難熔金屬的最重要的方法，其原理示意圖如圖2所示。

圖2 電子束懸浮區熔示意圖

單晶的制備取決于熔區的溫度梯度和液態金屬化學成分的均勻性，具體表現為熔煉室真空度、原料棒的品質、熔煉速度、攪拌速度、籽晶的品質等[18]。Glebovsky等人[19]采用籽晶法以不同的區熔速度通過3次區熔制備了直徑為11 mm和18 mm的W和Mo單晶，還從理論計算和實驗兩方面論證了電子束懸浮區熔生長W單晶管的可行性。西北有色金屬研究院采用電子束懸浮區域熔煉法成功制備出了大尺寸定向面等徑生長Mo合金單晶棒材，形成了難熔金屬單晶棒材的小批量生產能力，解決了國內對Mo單晶材料的迫切需求。

3.3 等離子弧熔煉

等離子弧熔煉法(Plasma Arc Melting, PAM)是指用Ar氣等惰性氣體作為介質，高頻作用下使其電離產生等離子弧作為熱源來熔煉、精煉和重熔金屬的一種冶煉方法。其特點是電弧具有超高溫并可有效控制爐內氣氛，是制備大尺寸難熔金屬及其合金單晶，包括定向面單晶、超高純單晶的一種極有前途的方法。

等離子弧熔煉與電子束懸浮區域熔煉法相比，熔池內液態金屬的化學成分更加均勻，籽晶尺寸可大大小于所需制備的單晶尺寸，雜質元素尤其是C元素的去除效果明顯。所以，用等離子弧熔煉法制備難熔金屬及其合金單晶時，允許用雜質含量高的原料，甚至包括粉狀料。

等離子弧熔煉起步較晚，技術也有待于進一步完善。此外，由于設備費用相對較大，等離子槍壽命較低，運行過程中氣體和耐火材料消耗較大，導致生產成本較高。因此，等離子弧熔煉不及其他熔煉方法在工業中普及。

4 近凈成形技術

4.1 3D打印

3D打印技術即增材制造技術(Additive Manufacturing, AM)或快速原型制造技術(Rapid Prototyping, RP)，是將CAD設計數據通過材料逐層累加的方法制造實體零件的技術，相對于傳統的材料去除(切削加工)技術，是一種自下而上材料累加的制造方法。3D 打印技術可實現單件或小批量任意復雜形狀零件的快速精確制造，大幅度減少加工工序，越是復雜結構的產品，其制造的速度作用越顯著。

3D打印技術在工業及制造業領域的發展潛力已受到各國的戰略性重視。2012年，美國政府將3D打印技術列為未來美國最關鍵的制造技術，并上升到國家戰略任務層面給予支持。近幾年，美國涌現出很多3D打印技術的新材料、新器件、新市場、新產品以及新標準。據美國專門從事增材制造技術咨詢服務的Wohlers協會報告稱，2012年美國航空器制造和醫學應用是3D打印技術增長最快的應用領域[20]。

金屬材料3D打印技術一般采用激光、電子束或聚能光束等高密度能量熱源進行選區熔化，可方便實現對包括W，Mo，Ta，Nb，Ti，Zr等各種難熔、難加工、高活性、高性能金屬材料的快速原型制造，在航空航天等高性能復雜零部件領域具有廣泛的應用前景。選擇性激光燒結(SLS)、選擇性激光融化成形(SLM)、激光近凈成形(LENS)、電子束融化成形(EBM)、聚能光束制造技術(DLF)等都是3D打印技術的不同形式。

美國Los Alamos國家實驗室等開發出的金屬零件聚能光束制造技術在Re，Ir，W，Ta等難熔金屬、MoSi2難熔金屬硅化物、鎳鋁金屬間化合物等小型精密零件的直接制造技術及應用上進行了大量的工作，部分難熔金屬零件已在火箭上得到應用。在我國，3D打印技術剛剛興起，整體發展落后于美、德等國家。我國3D打印金屬材料品種主要集中在鎳基合金、不銹鋼和鈦合金，國防軍工和高技術領域用難熔金屬的報道還較少；模型制作和試制方面的應用較多，高性能終端零部件直接制造方面的應用較少。但也有達到國際領先水平的研究和應用，如北京航空航天大學等制造出大尺寸金屬零件，并應用在新型飛機研制過程中，顯著提高了飛機研制速度[21]。

4.2 金屬注射成形

金屬注射成形技術(Metal Injection Molding，MIM)是將傳統粉末冶金技術和塑料注射成形技術相結合而發展起來的一門新興的近凈成形技術。MIM法是將金屬粉末與粘結劑進行混合，混合料經制粒后注射成所需要的形狀，之后脫脂燒結，工藝過程如圖3所示。燒結產品不僅具有復雜形狀和較高精度，而且具有與鍛件接近的機械性能。MIM技術在制造幾何形狀復雜、組織結構均勻、高性能的近凈形零部件方面具有獨特的優勢。

圖3 MIM工藝過程

零部件越復雜、形狀越小、數量越大、最終性能要求越高，MIM技術的優勢越明顯。尤其是零部件需要接近全致密度，具有高沖擊韌性，耐疲勞與耐蝕性的場合，MIM工藝最適宜。表4是MIM工藝與其他工藝的比較。

表4 幾種生產工藝重要參數比較[22]

MIM技術的出現為高熔點、難加工的鎢合金及硬質合金材料的推廣應用帶來了新的契機。難熔鎢合金和硬質合金的硬度高、脆性大、導電性差、切削加工困難，對形狀復雜程度高的構件采用傳統P/M工藝切削加工成本大大增加，而且，不能很好地滿足復雜形狀的要求，而MIM技術具有很大的三維形狀設計自由度。羅鐵鋼等[23]采用金屬注射成形方法得到含C量較低的W和Mo制品，較低的C含量有利于提高材料的綜合性能。

4.3 高能噴涂成形

高能噴涂成形技術是利用高溫、高速焰流將經過設計和特別處理的粉末粒子噴射到芯模表面，粉末粒子在芯模表面沉積而得到具有特定形狀的制品。高能噴涂成形技術包括：等離子噴涂、超音速火焰噴涂、爆炸噴涂、電弧噴涂等技術。

目前，國內外采用高能噴涂成形技術制備異型或復雜形狀構件的報道較少。美國的Brogan等[24]用火焰噴槍噴涂制備了高強度構件，法國的Roussel等[25]用等離子噴涂成形法制造太空用X射線天文望遠鏡罩。國內有關報道主要集中在等離子體噴涂成形技術研究方面。吳子健等[26]用等離子體噴涂成形制造技術制備出φ760 mm×φ720 mm×1 600 mm W管大直徑管坯。王躍明等[27]用等離子噴涂成形技術制備出壁厚小于5 mm的95W-3.5Ni-1.5Fe高密度合金薄壁構件。閔小兵等[28]用等離子噴涂技術成形火箭發動機用W喉襯，結合后續致密化處理制備出了W/Mo復合噴管、W坩堝、W發熱體、破甲彈藥形罩等異型構件和MoSi2回轉體等耐高溫材質薄壁或復雜形狀的高性能構件。

高能噴涂成形技術生產方法直觀、簡單、生產效率高、生產周期短，是一種近終成形技術，并可實現低成本加工，具有廣闊的應用前景，尤其是在制備復合材料和梯度材料的薄壁或復雜形狀高性能構件時，具有無可比擬的優勢。

5 抗氧化技術

火箭發動機推力室是難熔金屬主要應用方向之一。推力室內溫度可達2 700 ℃，既使內壁冷卻后溫度仍然高于1 000 ℃，為避免氧化，提高使用壽命，難熔金屬制品表面必須涂覆高溫抗氧化涂層進行防護，或者制備抗氧化難熔合金。

自20世紀50年代至今，各國針對各種難熔金屬表面抗氧化涂層進行了大量的研究，形成了鋁化物、氧化物、硅化物、合金涂層、貴金屬(Pt、Rh、Ir)5大涂層體系，其中硅化物和貴金屬涂層在在軌姿控液體火箭發動機領域取得了廣泛的應用。

硅化物涂層高溫抗氧化的機理是硅化物氧化形成完整致密的SiO2層阻礙了氧向內擴散。此外，SiO2在高溫下具有流動性，能夠彌補涂層氧化過程中產生的裂紋、孔洞等缺陷，進一步提高硅化物在高溫氧化環境下的“自愈合”能力。當生成的SiO2致密層不完整或無法彌補涂層中不斷增多的缺陷時，硅化物涂層就會失效。硅化物涂層的典型代表是美國的R512A和俄羅斯的MoSi2涂層，我國的“815”和“056”涂層。C103 Nb合金涂覆R512A涂層后的靜態壽命為1 371 ℃下100 h；Nb521 Nb-W合金表面沉積MoSi2涂層后的靜態壽命為1 800 ℃下10～20 h；我國的“815”涂層已經應用到神舟飛船推進艙姿控、變軌、制動發動機等，改進后的“056”涂層靜態壽命1 700 ℃下不低于15 h[29]。

貴金屬涂層高溫抗氧化的機理是貴金屬高熔點、低氧滲透率的物理性能。可用于高溫抗氧化防護的貴金屬主要為Pt和Ir。例如銥的熔點是2 447 ℃，1 200 ℃以上無氧化物產生，2 200 ℃下氧滲透率僅為10-14g/cm2·s。當揮發性氧化物生成逐漸增多時，基材向涂層表面擴散加劇，貴金屬涂層就會失效。美國研制的以金屬Re作基體、Ir作涂層的液體火箭發動機燃燒室可在2 200 ℃工作溫度下使用，已成功用于空間飛行器601HP衛星推進系統。我國航天材料及工藝研究所的粉末冶金/電弧沉積Re/Ir推力室技術目前已具備短噴管制備能力，但距工程化應用還有一定距離[29]。

航天航空工程中傳統難熔金屬材料高溫力學性能的充分發揮極大依賴于高溫抗氧化防護層的發展。目前的現狀是加防護涂層的難熔金屬材料能在1 400～1 700 ℃高溫下短期使用幾分鐘到幾小時，還不能在高溫下長時間使用。 除表面涂層技術外，高溫抗氧化難熔復合材料也是目前研究的一大熱點。

Nb-Si和Mo-Si-B原位復合材料由于極高的高溫強度、優異的抗氧化性能和適中的密度被認為是最有開發應用前景的下一代超高溫復合材料。目前，美、日等發達國家進行了大量深入的研究，并有一部分材料進入了工程應用階段。喻吉良等[30]采用機械合金化+熱壓燒結制備了Mo-9Si-8B-3Hf難熔合金，由連續分布的α-Mo固溶體、Mo3Si、Mo5SiB2相組成，在1 560 ℃拉伸時表現出良好的抗氧化性和超塑性。

6 結 語

由于難熔金屬材料獨特的高熔點和耐腐蝕性能，在國防軍工、航空航天、電子信息、能源和核工業等領域有著不可替代的重要作用，一直受到各國的高度重視。隨著科技的發展和高精尖設備的拓展應用，難熔金屬材料的制備已經向著更高純度、更高抗氧化性能及近凈成形方向發展。

借助我國難熔金屬資源優勢，采用先進技術制備更高性能難熔金屬及其合金材料，還需解決以下幾個問題：①微波燒結等現代燒結技術在我國還處在實驗室階段，從實驗室走向實際應用還需要經過大量試驗和加強基礎研究，為開發應用提供技術支撐和理論依據。②難熔金屬高純單晶材料需進一步提高單晶純度、擴大單晶品種和規格并實現批量化生產，才能適應大規模集成電路和信息化產業日益發展的需求。③近凈成形件完全代替傳統鍛件要先解決內應力導致的成形開裂、內部組織和內部缺陷的控制、精度和表面粗糙度的提高以及綜合力學性能的調控等關鍵問題。④難熔金屬材料高溫抗氧化時長需進一步提高。

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(編輯：易毅剛)

Advanced Manufacturing Technology for Refractory Metals

LIU Caili, ZHAO Yongqing, TIAN Guangmin, LIU Xiaofeng

(Northwest Institute for Nonferrous Metal Research, Xi’an 710016, China)

Some modern sintering technologies such as microwave sintering, some advanced high purity technologies such as electron beam melting, some near net shape forming such as 3D printing and some oxidation resistant technologies such as coating were introduced, including the base theory, superiority, research status and primary application in refractory metals. It is the trend to higher purity, higher oxidation resistance and net shaped forming for refractory metals manufacturing. Some important questions should be solved at the first for advanced manufacturing technology application in refractory metals. It would need a lot of experiments base status, and need to enhance the single crystal’s purity, variety and size. In order to instead of traditional forged pieces, it is necessary to resolve how to control the internal structure, defect and mechanical property of the near net shape forming products.

refractory metals; modern sintering; high purity; near net shape forming; oxidation resistance

2014-05-30

及通訊作者：劉彩利，女，1975年生，工程師，Email:80916719@qq.com

10.7502/j.issn.1674-3962.2015.02.09

O611.4

A

1674-3962(2015)02-0163-07