干法制粒技術在連花清瘟膠囊生產中的應用

王玉峰等

摘要：目的 采用干法制粒工藝制備連花清瘟膠囊的顆粒，解決原工藝結塊現象。方法 以制粒的難易程度和顆粒收率為考察指標，優選干法制粒中最優輔料及輔料用量，采用正交試驗設計對干法制粒工藝參數進行優化，并與濕法制粒工藝的顆粒得率、休止角、堆密度進行對比。結果 選擇淀粉為輔料，最佳干法制粒工藝為軋輥壓力12 MPa、軋輥轉速5 r/min、送料速度10 r/min。干法制粒工藝顆粒得率明顯高于濕法制粒。結論 干法制粒工藝可有效改善連花清瘟膠囊制粒中出現的結塊現象，適用于連花清瘟膠囊的制粒工藝。

關鍵詞：連花清瘟膠囊；干法制粒技術；工藝優化；對比研究

DOI：10.3969/j.issn.1005-5304.2015.04.021

中圖分類號：R283.5 文獻標識碼：A 文章編號：1005-5304（2015）04-0074-03

Application of Dry Granulation Technology in Production of Lianhua Qingwen Capsules WANG Yu-feng， LI Chun-rui， LI Song， OUYANG Yue， FAN Wen-cheng， LIU Min-yan （Shijiazhuang Yiling Pharmaceutical Co. Ltd.， Shijiazhuang 050035， China）

Abstract：Objective To solve the agglomeration problem in the former process， dry granulation technology was used to prepare the granules of Lianhua Qingwen Capsules. Methods Complexity and granule yield coefficient were set as inspection indexes. The optimum subsidiary material and its amount were optimized. The parameters of dry granulation technology were optimized by orthogonal test. Then， granule yield， angle of repose， and bulk density were compared with those of wet granulation technology. Results Starch was set as subsidiary material. The optimum technology is roll pressure of 12 MPa， rotation speed of 5 r/min， and feed speed of 10 r/min. The yield of granules prepared by dry granulation technology was significantly higher than that of wet granulation technology. Conclusion The dry granulation technology can effectively improve the agglomeration of the granulation process of Lianhua Qingwen Capsules， and was suitable for granulating process of Lianhua Qingwen Capsules.

Key words：Lianhua Qingwen Capsules；dry granulation technology；technology optimization；comparative study

連花清瘟膠囊由連翹、金銀花、麻黃、魚腥草等中藥組成，具有清瘟解毒、宣肺泄熱的作用，用于治療流行性感冒[1]。連花清瘟膠囊原制粒工藝采用高速攪拌濕法制粒技術，容易出現結塊現象，顆粒需要二次烘干，影響藥效成分的穩定性。相對于濕法制粒技術，干法制粒工藝無需濕潤、混合、干燥等過程，所得顆粒大小均勻、流動性好、可壓性好，工藝簡便，能有效

基金項目：國家科技重大專項-重大新藥創制（2011ZX09201- 201-27）

通訊作者：劉敏彥，E-mail：liuminyan75@163.com

保證產品質量[2-8]。本試驗將干法制粒技術應用于連花清瘟膠囊制粒工藝，以解決連花清瘟膠囊濕法制粒中

出現的容易結塊、顆粒需要二次烘干等問題。

1 儀器與試藥

TF-30/2干法造粒機（日本友誼公司），分樣篩（浙江道墟張興紗篩廠）。連花清瘟干膏粉（批號121001），淀粉（批號121003，河南正弘藥用輔料公司），微晶纖維素（批號6610133111，德國JRS）。

2 方法與結果

2.1 輔料及用量選擇

干法制粒過程中往往需要添加一些輔料，如淀粉、微晶纖維素等，以避免在制粒過程中藥粉因吸潮黏附于制粒機而導致的顆粒硬度大、崩解時間長等問題。以制粒難易程度和顆粒得率為考察指標，對比干法制粒過程中不添加輔料和添加輔料淀粉、微晶纖維素的制粒效果，結果見表1。可見，干法制粒過程中不添加任何輔料所得顆粒得率稍低于添加適量輔料的制粒效果。添加淀粉和微晶纖維素后制粒，顆粒得率相差不多，并且制粒均比較容易，為降低生產成本，本試驗選擇在干法制粒工藝中添加適量淀粉制粒，輔料用量根據制劑處方進行調整。

2.2 干法制粒工藝優選正交試驗

2.2.1 試驗設計 結合物料性質與設備性能并參考文獻[3-9]，軋輥壓力、進料速度、軋輥轉速是影響干法制粒的主要因素。故選取對干法制粒工藝影響較大的軋輥壓力、進料速度、軋輥轉速為考察因素，以顆粒得率為考察指標，采用正交試驗設計，進行工藝優化，因素水平表見表2。

2.2.2 試驗方法 取連花清瘟膠囊干燥粉，9份，每份2 kg，按L9（34）正交表進行干法制粒。精確稱定顆粒30 g，置于規定的24～60目藥篩之間，水平狀態過篩，左右往返，邊篩動邊輕叩約3 min，稱定剩余顆粒質量，計算24～60目之間顆粒得率。顆粒得率（%）=24～60目之間顆粒的質量÷顆粒總質量×100%。

2.2.3 試驗結果 按正交表的試驗條件進行干法制粒，測定顆粒得率，試驗結果見表3，方差分析見表4。

從正交試驗結果可知，3個因素的影響大小順序為A>B>C，即軋輥壓力>軋輥轉速>送料速度。由直觀分析得最佳制粒工藝為A2B2C2，即軋輥壓力12 MPa，軋輥轉速5 r/min，送料速度10 r/min。

由方差分析結果可知：A因素（軋輥壓力）和B因素（軋輥轉速）對制粒的影響有統計學意義（P<0.05），C因素（進料速度）對制粒的影響無統計學意義。最佳制粒工藝為A2B2C2：軋輥壓力12 MPa，軋輥轉速5 r/min，送料速度10 r/min。

2.3 2種制粒工藝對比研究

2.3.1 干法制粒工藝 取連花清瘟膠囊干膏粉，加適量淀粉，按干法制粒優化的最佳工藝條件A2B2C2（軋輥壓力12 MPa，軋輥轉速5 r/min，送料速度10 r/min）進行干法制粒，平行制備3批。

2.3.2 濕法制粒工藝 取連花清瘟膠囊干膏粉，加適量淀粉，采用原高速攪拌濕法制粒工藝進行制粒，平行制備3批。

2.3.3 評價指標及測定方法

2.3.3.1 顆粒得率 取連花清瘟膠囊干膏粉，加適量淀粉，分別采用干法制粒和濕法制粒，根據所得顆粒和粉末總量計算顆粒得率。

2.3.3.2 休止角 采用固定漏斗法，將3只漏斗串聯，最低漏斗的下口距水平放置坐標紙2 cm處（H），將樣品沿漏斗壁倒入最上層漏斗中直到最下層漏斗形成的圓錐體尖端接觸到漏斗下口為止，由坐標紙測出圓錐體底部的直徑（2R），計算休止角（tgα=H/R）。

2.3.3.3 堆密度 將藥粉顆粒稱重后裝入量筒中測得其體積，堆密度為粉體質量（W）與該粉體所占容器體積（V）的比值，即ρb=W/V。

2.3.4 樣品測定結果 取不同批次的連花清瘟膠囊干燥浸膏40 kg，分別采用濕法制粒和干法制粒，測定顆粒得率、休止角、堆密度，結果見表5。可見，在2種不同的制粒工藝下，休止角和堆密度相差不大，但干法制粒顆粒得率明顯高于濕法制粒，且干法制粒不需要二次烘干，減少了人工和能源消耗，更適用于連花清瘟膠囊的制粒工藝。

3 討論

連花清瘟膠囊原工藝采用濕法制粒工藝在制粒過程中需要二次烘干，所得顆粒易吸濕結塊，影響藥效成分的穩定性，而采用干法制粒工藝后，顆粒無需二次干燥，且所得顆粒流動性好。干法制粒工藝簡單易操作，便于自動化生產，可大大縮短生產周期，保證產品質量。

連花清瘟膠囊干膏粉本身具有一定的黏性，因此，在干法制粒過程中加入少量輔料，調節處方量，減少了濕法制粒過程中輔料用量較大的缺點。

軋輥壓力、進料速度和軋輥轉速是影響干法制粒的主要因素，軋輥壓力、進料速度與顆粒得率呈正相關。軋輥壓力小則顆粒松散，壓力太大則物料穩定性差、易粘結；進料速度增大，會相應地增加壓力，從而提高顆粒的得率，但進料速度過大容易造成堵塞。軋輥轉速與顆粒得率呈負相關，軋輥轉速太慢則干法制粒的顆粒硬度太大、粒度較大，軋輥轉速越快則浸膏粉在2個滾輪間停留的時間越少，受壓時間短則壓制出來的胚片硬度下降、顆粒得率下降。本研究通過正交試驗考察，最終確定了連花清瘟膠囊干法制粒的最佳工藝參數為軋輥壓力12 MPa，軋輥轉速5 r/min，送料速度10 r/min。

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（收稿日期：2014-09-04）

（修回日期：2014-10-21；編輯：陳靜）