提高宣鋼燒結機燒結礦產質量的改進措施

摘 要：宣鋼燒結機投產運行以來，在與其它大型鋼鐵企業在燒結礦質量和燒結利用系數指標方面的對比一直處于中等偏下水平，沒有將現有的大型化燒結機和先進的設備效能發揮出來。為了提高燒結礦產質量水平，宣鋼成立了綜合攻關小組，專門監管燒結機燒結礦產質量，通過實施相關的改造措施，取得了圓滿的改造效果，該文在認真分析宣鋼燒結機目前運行狀況的基礎上，逐項對實施的改造內容進行了梳理總結，為今后同類型燒結機的技術改造工作提供一定的理論指導和依據。

關鍵詞：燒結礦 改進措施 技術指標

中圖分類號：TF046.4 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2015）01（b）-0083-01

為了能夠將大型化燒結機以及配套的先進生產設備的效能充分發揮出來，近兩年來，宣鋼多次組織課題攻關小組深入現場調研，認真梳理燒結生產各個工序的運行情況，結合生產設備實際運行情況認真分析總結出影響燒結機生產效果的重點因素，并通過與同行業單位的對標交流，吸取其它單位在穩定原料、設施改造、細化操作參數等方面的先進經驗，逐步對宣鋼燒結機實施了一系列的技改措施。

1 入燒原料及燃料系統的改造

1.1 精確入燒鐵混料配比成分

宣鋼公司抓住以穩定燒結機主鐵料結構這一中心任務，通過實現原料優化、計劃、采購、倉儲模式，基本實現了每三堆鐵混料一個配比，主外粉配比誤差控制在3%左右，一燒品位穩定率達到98.61%同時堿度穩定率達到99.63%。制作了篦子，以180 mm的固定間隙加裝在燒結機十個鐵混料倉篦子之間，這樣就形成了物料過濾裝置，可以將體積較大的物料塊過濾；還在鐵混料皮帶秤出口增加了間隔為80 mm過濾篦子，杜絕了卡布料現象，也大大改善了布料平整度水平，提高了燒結機生產的穩定性。

1.2 燃料分類存儲并控制粒度大小

將焦粉、無煙煤的混放一個倉庫，改為單倉單放，清理一燒原鐵料庫，對燃料庫存進行分隔和擴大，并采用單獨破碎和分盤配加的方法來保證入燒燃料質量的穩定，將切堆后的鐵混料燃料配比波動控制在2%以內。如果需要對煤、焦粉配比的調整，那么就必須進行有效固定碳核算，并根據燒結機料面和機尾看礦來進行系統的調整分析，從而確保燒結過程中的熱量水平以及燒結礦FeO含量的固定。在燒結的過程中，擴散控制會影響燃料燃燒，同時燃燒層厚度以及燃燒速度還與料層透氣性、氣流速度、燃料顆粒大小有關，在這三個影響因素中，尤其以燃料顆粒大小最為重要，燃料顆粒過大，則燃燒層變厚同時燃燒時間變長，易導致局部過榕；燃燒顆粒過小，燃燒速度就會加快從而導致液相不足，使得燒結礦硬度不達標。總之，不論燃料顆粒過大過小，都會造成燒結燃耗指標升高。通過成產實際證明，宣鋼外粉配比值保持在在 40%—45%之間，入燒燃料粒度-3mm 控制在 70±2%最好，在這樣的指標下，燃料燃燒速度與料層傳熱速度相互匹配，能夠保證燒結液相控制和燒結礦粒級的均勻穩定。

1.3 入燒前穩定生石灰配加量

根據鈣灰一廠、鈣灰二廠、回轉窯、豎窯灰的情況進行均衡配灰，穩定入燒鈣灰質量。對鈣灰破碎系統加裝間隙為6 mm的篩網，使得入燒鈣灰粒度-3 mm率上升到 88%以上。改善了入燒鈣灰粒度，降低了燒結礦中“白點”現象的發生概率，縮短了消化時間，促進了其強化燒結作用的發揮。同時，對配料皮帶鈣鎂灰落料點進行了改造，增加了自動打水裝置，提前消耗鈣鎂灰，隨后提前打水到配料皮帶上的返礦，使得返礦預加濕。

2 綜合改造配混系統

2.1 提高混合料的入燒溫度

密封處理配混系統皮帶系統，同時又在二混機增加了一套蒸汽預熱裝置，有效的抑制粉塵，也對混合料保溫工作起到了良好的輔助作用，這樣做的結果就是二混通蒸汽后出口料溫度在原有基礎之上提高了5 ℃，目前已經達到50 ℃以上；將原先一端進入通氣的緩沖倉蒸汽預熱管路改造成氣體分級進入，使各蒸汽噴頭噴氣量均衡，在冬季將緩沖倉出口料溫穩定在55 ℃以上，夏季溫度控制在60 ℃。通過以上兩項改造，消除了燒結過濕層的影響。

2.2 對筒體襯板固定方式進行改進

混合機筒體粘料不均勻是造成混勻制粒效果差的主要原因，經過長時間在實際中摸索總結的經驗，提出了如下筒體粘料處理的方法：生產過程中，又崗位人員監測四臺混合機電機電流，通過電流值波動的大小來判斷混合機粘料情況，將混合機電機電流的波動幅度由23A降低至10A以內；在檢修時，檢查混合機筒體粘料情況，將筒體粘料控制在150 mm范圍以內；在每塊新換襯板上壓焊12根150 mm長的75 mm 角鋼，并在上面均勻固定三根∮16 mm圓鋼，并完成一部分混合機新型陶瓷襯板的更換工作。

3 改造燒冷系統

3.1 通過改造風箱實現風的合理控制與利用

在 1#、2#、3#、19#、20#風箱之間加裝300×400mm的隔風板，中間填充耐火材料，這樣可以有效的減少 1#、2#、3#風箱以及19#、20#箱之間的竄風現象，同時點火負壓降低到5000Pa，這樣可以消除機尾漏風現象。實際生產中要按照原料情況的不同，控制點火負壓值在 8000～10000 Pa范圍之內，有利于實施厚料層燒結，從而保證燒結臺車上的混合燃料具有很好的透氣性，對19#、20#風箱尾部風箱風進行適當的關風操作，通過風的合理控制，來杜絕燒結過燒、燒結礦急冷現象，也改善了燒結礦強度和粒級。

3.2 改善布料效果

采用先進的錯位分段式壓料板替換原布料采用的整體式壓料板，并通過臺車兩側加裝自制的壓料小輥，使得布料兩側的高度較原先提高了4～5mm，控制了邊緣效應的影響程度，這樣做能減輕整體壓料力度，同時，燒結負壓也隨之下降，垂直燒結速度有了很大的提高，從而大幅度地增加了燒結礦產量。

4 篩運系統的改造方法

加裝皮帶秤，監控燒結礦分類粒級狀態，改造篩運部分溜槽，37#皮帶上還加裝了燒結礦落地裝置，這樣當料頭、料尾或燒結礦質量發生異常時，可以采用落地裝置落地，保證劣質燒結礦不能進入到燒結機，保證了燒結工藝的穩定性。改造了一部分成品系統輸出皮帶溜子，因為皮帶運行中增加了料磨料的效果，降低了轉運產生的落差，使得燒結礦粒級組成變得更加合理。

5 結語

通過上述的多項改進措施，使得宣鋼提高燒結機燒結礦產質量技術攻關項目取得了良好的效果，技改措施投資小、適用性強、改造效果明顯，提高了宣鋼燒結生產工藝的技術指標，具有較強的行業推廣性。

參考文獻

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