液壓軟管脈沖試驗機電液伺服系統的設計與研究

， (燕山大學 河北省重型機械流體動力傳輸與控制實驗室， 河北 秦皇島　066004)

引言

壓力脈沖試驗機的控制方式大體經歷了從換向閥控制到液壓伺服控制兩個歷程，換向閥控制的試驗機換向沖擊大，噪音大，頻率低，只能測試方波、梯形波，而電液伺服壓力脈沖試驗機則克服了這些缺點， 可進行高壓高頻、復雜波形測試，便于控制調節，具有廣泛的應用前景。

近年來我國壓力脈沖試驗技術發展較為迅速，浙江大學在低壓力脈沖試驗機技術研究方面有較多的成果，王元[1]采用模糊PID控制設計了低壓的脈沖試驗臺；具大源[2]將重復控制加入了試驗臺控制系統取得了良好的仿真效果；張福波，王貴橋等將波形幅值的模糊補償技術應用在電液伺服疲勞試驗機中[3]。在高壓脈沖試驗臺方面，王雙[4]等人根據最近伺服技術的發展，選擇了壓力等級可到50 MPa，額定流量可達200 L/min的伺服閥來控制液壓缸進油腔壓力曲線的上升速率和波形的穩定，進油脈沖峰值在35 MPa，進油脈沖谷值5 MPa，被測容腔為6 L，工作頻率為2 Hz，也具有指導意義。

本項目根據客戶要求，在基于檢測標準HB 6133-1987《液壓軟管、導管、接頭組件的脈沖試驗》和GB/T 7939-2008《液壓軟管總成試驗方法》的基礎上，對內部容積為1 L左右的飛機導管進行最大工作壓力為28 MPa，峰值壓力為42 MPa進行水錘波的測試，也可以對液壓軟管進行最大工作壓力為31.5 MPa、脈沖疲勞壓力42 MPa的梯形波、正弦波、方波的測試，同時也可以按照其他的測試標準對更廣泛的產品進行測試。本試驗機的設計和研究，將對高壓電液伺服壓力脈沖試驗機液壓系統的數學建模和試驗技術產生一定的現實意義。

1　脈沖試驗機液壓伺服系統的設計

42 MPa電液伺服壓力脈沖試驗機設計技術參數如表1所示。

表1　脈沖試驗機主要技術參數要求

根據試驗機工作流程和擬定的技術方案，研制設備的液壓系統原理圖如圖1所示。

本試驗機要達到的試驗壓力為42 MPa，屬于超高壓系統，從液壓元件的使用性、壽命、系統密封可靠的角度出發，設計采用增壓缸增壓的方法，而高壓部分的管道結構設計、管道的密封、驅動介質的選用要求更為嚴格，并具有特殊性[5]。伺服增壓缸是液壓驅動往復活塞式增壓缸，驅動部分和工作部分完全隔離，驅動部分為航空液壓油，增壓部分的試驗介質為要求的DOT4制動液，其起到了增壓、隔離的作用。增壓缸的結構如圖2所示。

1.介質油箱　2.空氣過濾器　3.電接點溫度計　4.液位報警　5.球閥　6.泄漏回收盤　7.試件工裝　8.被測試件　9.氣動高壓球閥 10.排空罐　11.氣動電磁換向閥　12.氣源兩聯件　13.氣源　14.溫度傳感器　15.壓力傳感器　16.補液泵　17.補液電機 18、30.吸油過濾器　19.高壓單向閥　20.伺服增壓缸　21.磁致伸縮位移傳感器　22.射流管伺服閥　23.蓄能器　24.壓力表 25.電磁溢流閥　26.單向閥　27.高壓過濾器　28.軸向柱塞泵　29.主電機　31.冷油機　32.直回油過濾器　33.系統油箱　34.截止閥

圖2　增壓缸結構簡圖

補液系統由介質油箱、補液泵、溢流閥、超高壓單向閥等組成。該部分用于在試驗開始時充液，將試件內空氣排出。壓力脈沖運行時該部分也一直運行以彌補管道的泄漏，并在增壓缸回程時提供油源防止吸空使空氣進入，使管道一直保持一定的正壓。

2　閥控非對稱缸的壓力伺服控制系統建模

42 MPa電液壓力伺服脈沖試驗機壓力伺服系統主要由伺服閥、伺服增壓缸和壓力傳感器組成，本研究采用機理建模的方法建立了對稱伺服閥控制非對稱液壓缸壓力伺服控制系統的數學模型，根據液壓缸正反向運動的不同狀況，推導出了關于輸入電壓信號至輸出為試件內壓力信號的傳遞函數，得到了包含伺服閥特性的壓力伺服控制系統閉環控制框圖。

閥芯位移xv至試件內壓力p4的傳遞函數為：

(1)

式中,Kh—— 液壓彈簧剛度

ωh—— 液壓固有頻率

ω0—— 綜合固有頻率

ζ0—— 綜合阻尼比

參數的具體物理意義見表2，壓力伺服系統模型框圖如圖3所示。

3　系統仿真研究

根據設備選型及元件參數，對稱閥控非對稱液壓缸壓力伺服控制系統的相關參數如表2所示。

當輸入信號為設定測試壓力42 MPa、波形頻率2 Hz 的正弦波時，系統響應如圖4所示。

圖4　正弦波響應曲線

輸入信號設定為工作壓力28 MPa、峰值壓力42 MPa、波形頻率1.25 Hz的水錘波時，系統響應如圖5所示。

圖5　水錘波響應曲線

圖3　包含伺服閥特性的試驗機壓力伺服控制系統框圖

表2　壓力伺服控制系統的相關參數

從閥控非對稱缸壓力伺服系統的仿真曲線中可以看出，對于不同的正弦波、水錘波輸入信號，都可以實現跟蹤。采用線性化建模，二種波形對于跟蹤時間上滯后約為0.01 s，幅值上基本可以實現精確跟蹤，系統對于階躍輸入的上升時間約為0.017 s，調整時間約為0.03 s。

4　重復控制的壓力伺服系統的研究

重復控制技術具有一定的學習功能，通過誤差的逐步補償使得系統的實際輸出逐步零誤差地跟蹤期望輸入，并且具有對周期變化的外部干擾信號加以抑制的能力。重復控制同時也具有自身的弱點：由于重復控制器延遲因子e-Ts具有延時輸出的作用，系統在第一個信號周期中沒有控制輸出，控制指令在第二個周期中才得以輸出，如果此時系統內部存在干擾，系統此時并無調節功能，近似處于開環狀態，對于擾動的消除也要延遲一個周期。為了彌補重復控制的弱點可以利用傳統PID進行補償，采用重復控制和PID復合控制策略的思想[6]，基于重復控制補償PID的控制結構[7]如圖6所示。重復控制用以提高對周期性輸入信號的跟蹤精度，在穩態時起主要作用；而PID可對系統進行實時的控制，在第一個信號周期中控制輸出，同時減小因為瞬時擾動造成的跟蹤誤差，在出現較大干擾時起主要作用。

圖6　基于重復控制補償PID的控制系統結構

根據圖6所搭建的試驗機控制系統模型，采用不同類型的輸入信號進行仿真，其系統的響應輸出和跟蹤誤差曲線分別如下圖。

輸入信號為壓力42 MPa、頻率1.25 Hz的水錘波時的響應輸出如圖7所示，誤差曲線如圖8所示。

圖7　水錘波的響應曲線

仿真結果表明，采用復合控制后系統對于水錘波響應的最大誤差為0.7 MPa，為輸入壓力的1.7%； 對于梯形波響應的最大誤差為0.5 MPa，為輸入壓力的1.2%，遠低于試驗標準所要求的±5%；因此電液伺服壓力脈沖試驗機采用重復控制補償PID的控制策略，顯著的提高了對于不同類型波形輸入的跟蹤精度， 與單一采用PID控制相比具有明顯優勢。且對于不同類型的輸入波形、壓力、頻率的變化，系統具有較好的動態特性和較強的魯棒性。由于本仿真實驗中采用的為改進型重復控制結構，降低了系統的一些自學習性能和跟蹤精度，并不為理想型的無靜差反饋系統，因此本實驗的輸出在較短的一段時間內仍存在一定的靜差。

圖8　水錘波響應的誤差曲線

5　試驗機現場調試實驗

由于實驗條件和時間的限制，試驗機調試實驗采用的控制算法為常規的PID控制。按照試驗機工作流程，通過試件工裝將多根飛機導管固定在分流器上，打開補液泵進行充液和排氣，然后設定測控界面前面板上的試驗波形類別、試驗壓力、試驗頻率、循環次數等參數，調定液壓系統供油壓力至28 MPa，冷油機冷卻循環溫度設定為40 ℃，采用YH-15號航空液壓油為工作介質，軟管灌注實驗介質為DOT3制動液，工控機采用IPC610L， PLC 采用CP1E-N20DR-A，位移傳感器采用MTL 1-60mmS/A，壓力傳感器采用PAT643-60X，溫度傳感器采用66RNSO6112081130。

點擊開始試驗后設備對于不同的輸入信號，其中頻率1.25 Hz的水錘波時的實際響應輸出如圖9所示。

圖9　水錘波的實際響應曲線

實驗結果表明，所設計的42 MPa電液伺服壓力脈沖試驗機能夠完成HB 6133、GB/T 7939所要求的測試任務，對于不同類型的輸入信號，所設計的壓力伺服控制系統能夠較好地進行壓力伺服控制，所設計的試驗機測控系統也能夠滿足試驗需求。通過理論分析和仿真所模擬的曲線能夠真實復現實測的壓力曲線，說明了所建立的閥控非對稱缸壓力伺服控制系統的數學模型是正確的。

6　結論

(1) 根據企業實際需要和相關檢測標準，設計了一臺“42 MPa電液伺服壓力脈沖試驗機”，本試驗機可以對飛機導管、液壓膠管等進行最高試驗壓力42 MPa、最高試驗頻率2 Hz、最大測試容積1 L的水錘波、梯形波、正弦波的壓力脈沖試驗。

(2) 對試驗機基于對稱伺服閥控制非對稱液壓缸的壓力伺服系統進行了機理建模，根據基本方程推導出了系統的傳遞函數，對不同類型的響應輸出進行了特性分析。仿真結果表明采用重復控制補償PID的控制策略，很好地提高了試驗機的壓力跟蹤精度，可將控制誤差縮減至0.6%，且對于不同類型的波形、壓力、頻率的變化，系統具有較好的動態特性和較強的魯棒性。

(3) 設計了試驗機上位機為基于LabVIEW虛擬儀器和下位機為PLC的測控系統，試驗機安裝調試后，對輸入不同類型波形的實際試驗結果達到了相關測試標準的要求，驗證了閥控非對稱缸壓力伺服控制系統建模的正確性。

參考文獻：

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