弘揚綠色文化 打造綠色強企
——云南鋁業股份有限公司綠色文化培育與實踐

丁全武|文

多年來，云南鋁業股份有限公司堅持“科技環保領先、低成本競爭優勢突出和引領產業升級的綠色鋁業強企”的愿景，鑄就綠色之魂、昭示綠色之力、勾勒綠色之韻，走出了一條“綠色發展”的康莊大道，在中國鋁行業樹立了標桿，做出了示范。

“電解鋁煙氣氟化物排放濃度0.66毫克/立方米,二氧化硫排放濃度19毫克/立方米，以上指標均優于《鋁工業污染物排放標準》特別排放限值。”這是云南鋁業股份有限公司（以下簡稱“云鋁”）建成的國內首套電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化裝置運行后取得的最新成果，云鋁實現了我國乃至全球電解鋁工業環境保護方面的重大突破。云鋁用優異的環保績效證明，她不愧是“全國百佳環保高新技術企業”、“全國綠化先進單位”、“中華環境優秀獎”、“全國有色行業創建節約型企業先進單位”，全國有色金屬行業、西南地區唯一一家“國家環境友好企業”這個響當當的金字招牌名不虛傳。

鑄就綠色之魂

云鋁的綠色文化最早可以追溯到20世紀70年代，誕生于陽宗海畔的云鋁，早早就認識到環保的重要性，企業要想在秀麗的陽宗海畔立足發展，環保是一個關鍵，抓得好就能夠長足發展，抓不好就會貽害無窮。建企之初，云鋁就把建設秀外慧中的花園式工廠作為自己的不懈追求，并在20世紀90年代提出了“樹環保典范、建花園工廠、做文明員工、創一流企業”的發展方針和環境管理方針，大力倡導“安全作保障、環保樹形象、指標定地位”的節能環保理念。

在綠色理念的引領下，云鋁以“依靠科技進步、定位世界一流”為發展思路，對標國際領先水平，高端設計、超前思考，積極探索綠色鋁產業發展模式。

為徹底改變傳統鋁企業高耗能、高污染的局面，“七五”、“八五”期間，云鋁多次進行技術改造，發展成為當時全國最大的地方鋁廠，但仍然未解決科技含量低、能源消耗大、污染比較重的問題。“九五”、“十五”期間，云鋁先后投資37億元，進行了兩期“環境治理、節能技術改造”工程，全面采用當時國內尚處于摸索階段的186千安和300千安大型預焙電解技術，在同行業中率先淘汰了能耗高、污染嚴重的60千安自焙電解鋁技術，不僅擴大了企業的生產規模，提升了技術裝備水平，而且有效降低了能源消耗和污染排放。在此基礎上，云鋁為更好地實現綠色發展，進一步進行結構調整，“十一五”期間，先后投資12億元建設年產4萬噸耐熱、高強度鋁合金圓桿項目及年產8萬噸中高強度、寬幅鋁合金板帶工藝創新與產品開發項目，并建立起了80多臺套包括生活污水處理、大氣污染治理、固體廢棄物綜合治理及煙氣在線監測在內的環保設施，每年投入5000余萬元的維護費用確保環保設施的正常運行。

云鋁認識到，要做到真正的環保，除了進行“環境治理、節能技術改造”之外，還必須依靠科學的管理。基于這樣的認識，云鋁開始把管理眼光最早地投向了世界先進的管理體系。1998年，云鋁在國內鋁行業率先通過了ISO9001國際質量管理體系認證；2000年，云鋁在國內鋁行業第一家通過了ISO14001國際環境管理體系認證；2001年，云鋁在國內鋁行業中又是第一家通過OHSMS18001健康安全管理體系認證；直至2011年，云鋁通過能源管理體系認證后，已成為鋁行業乃至全國少有的“七標融通并行”的企業之一。

云鋁在綠色發展之路上，在各方面都融入了環境保護與可持續發展的意識，形成了全過程綜合控制的管理理念。

昭示綠色之力

國家提出：到“十二五”末期，單位國內生產總值能耗和二氧化碳排放量分別降低16%和17%，主要污染物排放總量減少8%～10%，目標任務更加艱巨而繁重。

面對更高要求，云鋁把“打造科技環保領先、低成本競爭優勢突出和引領產業升級的綠色鋁業強企”作為自己的奮斗愿景，充分發揮云南冶金集團國家級企業技術中心的優勢，依托“高效節能鋁電解技術創新戰略聯盟”平臺，以形成自主知識產權技術體系為目標，不斷提升企業科技創新能力，整合利用企業外部和自身科技資源，逐步建立完善了企業技術創新體系和組織機構，形成了“副主任工程師—主任工程師—副總工—總工”的技術管理網絡，建成具備材料成分分析、綜合性能測試、微觀分析研究等較為完整的分析試驗中心，開展前瞻性技術研究，解決基礎性、關鍵共性技術問題，研發和應用了一批在節能環保方面具有行業帶動和示范作用的科技成果。

在充分發揮自身技術優勢的基礎上，云鋁還與多家科研院所和高校建立并保持長期良好的合作關系，與中南大學、東北大學、中孚實業公司等單位組建“高效節能鋁電解技術創新戰略聯盟”，形成了更高層次、更為廣泛的產學研結合的技術創新合作平臺，共同承擔了“十一五”國家科技支撐計劃《低溫低電壓鋁電解新技術》項目。目前，云鋁承擔的《低溫低電壓鋁電解新技術》項目課題三《低溫低電壓新技術在200～300千安級鋁電解系列升級改造中的產業化應用》已圓滿完成。該技術產業化應用后，噸鋁直流電耗低于12000度，進一步減少二氧化碳排放，如果在全行業推廣應用，一年可節電約140億度，為我國鋁電解工業節能減排升級改造提供了產業化示范。從“含鋰鹽電解質體系”到“曲面陰極技術”、“低溫低電壓鋁電解新技術”的研發應用，云鋁的技術指標再次實現了飛躍，噸鋁綜合交流電耗低于全國同行業平均水平600余度，始終保持了行業領先水平。

勾勒綠色之韻

2012年1月1日起，鋁工業煙氣排放按新標準執行。而在此前一年左右的時間內，要實現氧化鋁爐窯、石油焦煅燒爐（窯）、陽極焙燒爐煙氣排放濃度削減52.9%，面臨的形勢可謂時間緊、任務重。陽極焙燒爐煙氣中的硫主要來源于燃料，如煤氣、天然氣或重油，大部分經過前端處理，二氧化硫排放可控。但中國鋁工業的其他環節在2012年要實現煙氣二氧化硫達標排放相當困難。在低硫燃料煤、原料石油焦資源供應緊張、前端除硫技術在短時間內難以取得突破的情況下，對氧化鋁熱工爐窯、石油焦煅燒爐（窯）和鋁電解煙氣進行末端煙氣二氧化硫治理是中國鋁工業當前面臨的必然選擇。

此時，作為中國鋁工業資源節約、環境友好型標桿企業，云鋁認真履行社會責任，率先在行業內開展鋁工業全流程二氧化硫治理工作，在鋁行業率先實施了《石油焦煅燒煙氣脫硫技術的開發與應用》項目，對鋁用炭素石油焦煅燒煙氣中的二氧化硫采用氨法脫硫，每年均實現二氧化硫減排800噸以上，取得了顯著的社會效益和環境效益。以此為基礎，云鋁把脫硫技術成果推廣到整個鋁產業鏈，逐步實施國家“十二五”科技支撐計劃——《鋁工業煙氣脫硫及資源化利用》產業化示范項目，通過選擇經濟合理的煙氣綜合治理技術路線，開發相關成套技術設備和技術規范，建成國內首家鋁工業全流程煙氣脫硫應用示范系統。2013年10月26日，云鋁“電解鋁煙氣脫硫脫氟除塵一體化工業試驗示范裝置項目”順利通過國家環境部的驗收。煙氣排放達到并優于國家標準，實現了我國乃至全球電解鋁工業環境保護方面的重大突破。

如今的云鋁，處處綠意盎然，綠色文化處處體現。公司生產區綠化率達到45.2%，公司占地綠化率達到65.6%，組成了第二道綠化凈化的防線，做到一條道路一個景色、一個廠區一個面貌、一個區域一種風格，體現出“人與自然和諧共處”的生態有機整體。“你若盛開，蝴蝶自來”，綠色引來無數關注的目光，社會各界人士紛至沓來，無不贊譽。前來參觀的美國鋁業專家驚呼：“這是我們看到過的世界上最先進、環境最美的鋁廠之一。”