科技動態

科技動態

石科院等移動床甲醇制丙烯將工業應用

中國石化石油化工科學研究院、浙江大學、洛陽工程公司和湖南建長股份有限公司聯合承擔的移動床甲醇制丙烯（MMTP）催化劑和工藝研究項目，通過中國石化科技部組織的技術評議。在技術評議中，專家對項目研發成果和萬噸級工藝包進行了審查。專家認為MMTP是一項具有重大技術創新性和應用前景的新工藝、新技術，其催化劑可連續再生，反應始終處于最佳平臺期，項目萬噸級工藝包內容詳實，完成了中國石化科技開發合同規定的任務，可作為工程放大裝置設計的基礎，建議盡快進行工業化試驗。

MMTP技術是一種全新的甲醇生產丙烯工藝技術，已累計申請國家發明專利30項。與國內外現有的流化床和固定床MTP相比，該項工藝技術反應溫度和反應壓力維持恒定，產品分布更優化，收率更穩定。已完成的實驗數據表明，其丙烯收率較固定床技術提高至少5%，催化劑跑損比流化床工藝技術平均下降80%以上。

（摘自石油化工2015年第3期）

中國石化完成煤基合成氣制SNG工藝包

中國石化工程建設有限公司牽頭，南化公司研究院、上海石油化工研究院、寧波工程公司參與完成的1.3×108m3/a、2.0×108m3/a煤基合成氣制SNG（煤制天然氣）工藝包，通過中國石化集團公司科技部組織的技術審查。

研發人員在小試、模試及中試研究的基礎上，開發了1.3×108m3/a、2.0×108m3/a煤基合成氣制SNG成套技術，采用三段串并聯、循環氣不分水的主甲烷化流程，減少了循環氣量和各段主甲烷化反應器的尺寸，節能效果顯著，更有利于裝置的大型化。該工藝包在優化工藝流程的同時，還對關鍵設備的結構及選材、工藝控制及開停車方案等進行了研究開發。

（摘自石油化工2015年第3期）

黎明化工研究設計院開發過氧化氫新工藝

黎明化工研究設計院與懷化市雙陽林化有限公司合作開發的固定床蒽醌法過氧化氫生產新工藝，成功應用于50 kt/a擴產改造至70 kt/a中。

該項目采用了新工作液體系和新型高效鈀催化劑，同時優化設備內件和工藝條件，使同等規模下裝置生產能力調高30%～50%。采用含四丁基脲（TBU）的三溶劑工作液體系，即Ar-TOPTBU混合溶劑。與Ar-TOP二溶劑工作液相比，新工作液體系具有更大的分配系數和更高的氫蒽醌溶解度，過程收率也有明顯提高，如氧化過程收率達到97%。新工藝采用的黎明院自主開發的新型高效鈀催化劑，具有更加合適、集中的孔徑分布以及更高的活性組分、比表面積和分散度，有效提高了催化劑的選擇性和活性，催化劑用量是原工藝的70%，減少催化劑費用1/3。

（摘自石油化工2015年第3期）

陜西煤業開發甲醇制醋酸催化劑

陜西煤業化工技術開發中心有限責任公司自主研發的甲醇制醋酸、醋酐銠催化劑生產技術通過陜西省科技廳組織的科技成果鑒定。

該技術成果采用液相法合成碘化銠工藝，具有溶解率高、銠轉化率高、產品收率高、純度高、性能穩定等優點。2012年，銠催化劑生產示范裝置在陜西煤化技術開發中心試驗基地建成并開展試驗研究，2014年5月中試取得成功，制得了千克級銠催化劑。中試試驗結果表明，銠的一次溶解率高達99%以上，銠催化劑純度超過99.9%，克服了銠溶解率不高及溶解量較小的缺點，能高效快速地對銠進行造液。同時該工藝過程條件溫和，生產過程平穩，對設備要求不高，各項技術指標良好，“三廢”排放達標。

（摘自石油化工2015年第3期）

中國石油PHC-03催化劑工業試驗項目通過驗收

大慶石化公司、石油化工研究院和撫順石化公司共同承擔的加氫裂化催化劑（PHC-03）工業應用試驗項目，通過了中國石油科技管理部組織的驗收。驗收專家認為，加氫裂化催化劑（PHC-03）在大慶石化公司1 200 kt/a加氫裂化裝置上運行平穩，實現了安全、環保、滿負荷、長周期運行。

該項目創新性地開發了分子篩合成、改性和復配技術，解決了裂化和加氫功能合理匹配的技術難題，在保持催化劑高活性的同時，大幅度提高了催化劑的中間餾分油選擇性。研制的催化劑具有活性好、選擇性高、活性穩定性強等特點，保證了加氫裂化的產品收率及產品質量。該項目的圓滿成功，表明中國石油煉油全系列催化劑的研發邁上了新水平。

（摘自石油化工2015年第3期）

超濾技術提升潤滑油效果

無錫尼富龍超濾科技有限公司集成創新的尼富龍超濾技術通過了技術評價。該技術對使用過的潤滑油進行過濾，原潤滑油在添加3%～5%被消耗油的基礎上，能重復循環使用15年以上。據測算，使用尼富龍超濾技術的車主，可節省95%以上的潤滑油過濾器及相關費用。

經交通部汽車運輸行業能源利用監測中心檢測，過濾后的潤滑油符合《汽車節油產品使用技術條件》（GB/T25348-2010）要求；經中國人民解放軍海軍裝備部等評價，達到船用指標要求。由中國石油和化學工業聯合會總工曹志德等組成的評價委員會一致同意通過該技術的科技成果評價，并認定該技術水平達到國內領先。該濾清器改善潤滑油潤滑效果，延長潤滑油使用周期，降低潤滑油損耗，提高發動機效率，延長發動機壽命。除車用，該技術在船舶和電力系統及各重工業作用更大，可節省能源更為可觀。通過大幅減少廢油產生，提高燃油經濟性及效率，從而減少廢氣排放，解決廢棄潤滑油處理過程中的嚴重污染問題。

（摘自中國化工信息2015年第9期）

國內首個含油廢棄物一體化解決方案發布

在3月26日至28日召開的中國國際石油石化技術裝備展會上，全球領先的油田設備供應商杰瑞集團發布了國內首個以熱解吸附為核心工藝的油氣田含油廢棄物一體化解決方案。這個方案處理后的固體殘渣TPH值（總石油烴含量）平均低于1%，基礎油回收再利用率高達90%以上。其熱解吸附設備也獲得本屆展覽會最高創新金獎。

熱解吸附法通過微負壓間接加熱的形式，實現油田含油廢棄物固相、液相的高效分離。處理后的廢棄物固體殘渣TPH值平均低于1%，最優可達到0.002 2%。

這個方案處理后的固體殘渣可直接用作建筑材料。合計下來，每噸廢棄物的處理成本約300元到400元。

（摘自中國石油報第6307期）

新技術破解甾體皂素污染難題

近日，中科院上海有機所田偉生教授帶領的團隊在完成雙氧水代替鉻酐氧化降解劍麻皂素百千克的潔凈技術工業化試生產后，與江蘇常州佳爾科藥業集團有限公司正式簽訂了甾體皂甙元潔凈氧化降解技術轉讓合同。中科院有關專家表示，該項清潔新技術實現了甾體皂素原材料的百分百利用，并從源頭上消除了污染物的產生，是化工產品生產零排放的一個成功實例。

為徹底解決原有技術困擾我國甾體藥物工業發展的難題，田偉生的科研團隊從1990年就開始系統研究甾體皂素與雙氧水和氧氣（最潔凈的氧化劑）的各種反應條件與機理，通過實地調研了解企業需求，反復優化生產工藝條件，終于完成了甾體皂甙元潔凈氧化降解技術的產業化試生產。新技術不僅可以制造單烯等合成甾體藥物的重要中間體，而且可對企業降解過程中的副產物進行加工，得到價值更高的手性試劑。“這些手性試劑是合成手性藥物（如麝香酮、阿加曲班等）、高效手性農藥（昆蟲信息素和保幼激素）和名貴香料的重要原料，在產業鏈上會創造更大的經濟效益。

（摘自中國化工信息2015年第10期）