客車配件倉庫管理工作的思考

沙 磊 上海鐵路局合肥車輛段（同濟大學）

客車配件倉庫管理工作的思考

沙 磊 上海鐵路局合肥車輛段（同濟大學）

為適應鐵路提速變化，客車制造不斷改進，車輛結構也不斷發生變化，車內設備設施不斷更新換代，致使配件品名、品種繁雜，從而對客車檢修的物資需求計劃編制、倉儲儲備提出更高要求。通過分析倉儲的訂貨方式，建立簡捷有效的管理制度，做好客車配件倉庫的管理工作。

倉庫；物資供應；倉儲管理

1 引言

上海鐵路局合肥車輛段主要擔負本段配屬3 265輛客車運用維修和全局客車的段修任務。面對大量的檢修任務，需要提前做好所有的準備工作，段材料科職責就是為客車段修，運用客車、各種設備維修以及工具備品、勞保用品等各類物資的保供做好需求計劃編制和組織供應。但是近幾年來隨著車輛配屬的增加，每年檢修的費用變得異常龐大，已經成為企業的承重負擔。如何在確保生產任務正常有序的同時，盡量減少倉庫物資存貯量，降低資金占用率值得我們思考。

2 倉儲的訂貨方式

根據客車檢修修程安排及配件供應需求，對客車配件實施定量采購和定期采購兩種訂貨法。這樣不僅可以確保段生產任務的有序進行，也可以有效地降低庫存資金。

2.1 定量訂貨法

當庫存下降到預定的最低庫存量（訂貨點）時，按規定數量進行訂貨補充的一種庫存控制方法，也稱訂貨點控制法。定量訂貨法適用于配件數量少，平均占用資金大、需重點管理的A類配件。

圖1 定量訂貨法原理

定量訂貨的基本原理（見圖1）：預先確定一個訂貨點（ROL）和訂貨批量（Q），在消耗過程中，隨時檢查庫存，當庫存下降到訂貨點時，就發出一個訂貨批量。

訂貨點的確定：在定量訂貨法中，發出訂貨時倉庫里該品種保有的實際庫存量叫做訂貨點。它是直接控制庫存水平的關鍵。

訂貨批量的確定：訂貨批量就是一次訂貨的數量。它直接影響庫存量的高低，同時也直接影響物資供應的滿足程度。在定量訂貨中對每一個具體的品種而言，每次訂貨批量都是相同的。總庫存成本與訂購的關系如圖2所示：

圖2 總庫存成本與訂購量的關系

基于以上假設，年總庫存成本可由下面公式表示：

式中TC—年總成本；D—年需求量；P—單位產品價格；C—每次訂購成本；Q—訂貨批量；K—單位產品持有成本。

為了獲得使總成本達到最小的Q，即經濟訂貨批量，將TC函數對Q微分

舉例說明：軸箱定位轉臂節點年需求量為1 280組，每組的購買價格為1 044元，每次訂貨成本為560元，每組配件的年保管費用為12元。在保證供應的條件下，該配件的經濟訂貨批量、每年的訂貨次數、平均訂貨間隔周期及最低年總庫存成本如下：

每年的訂貨次數N=1280/346=4次

平均訂貨間隔周期T=365/4=92天

最低年總庫存成本

數量少、平均占用資金大的配件采取定量采購后有效解決了庫存定量不足或定量過大造成呆滯的現象，同時提高了資金的有效利用。

2.2 定期訂貨法

按預期確定的訂貨時間間隔進行訂貨補充的庫存管理方法。定期訂貨法適用于品種數量大、平均占用資金少的、只需一般管理的B類、C類配件。其基本原理是：預先確定一個訂貨周期T和最高庫存量Qmax，周期性的檢查庫存，根據最高庫存量、實際庫存、在途訂貨量和待出庫數量，計算出每次訂貨批量，發出訂貨指令，組織訂貨，如圖3所示：

定期訂貨法的實施主要取決于以下三個控制參數：

式中T—訂貨周期；D—產品需求量。

最高庫存量Qmax的確定應滿足三個方面的要求，即訂貨周期的要求，交貨期或訂貨提前期的要求和安全庫存。其計算公式為Qmax=Rd（T+L）+S

式中Rd—需求速度；L—平均訂貨時間；S—安全庫存量。

訂貨量Q，其計算公式為:

Q=Qmax-Q0-Q1+Q2=Rd（T+L）+S-Q0-Q1+Q2，式中Q0—現有庫存量；Q1—在途庫存量；Q2—已經出帳但尚未提貨的庫存量。

舉例說明：彈性定位套月需求量服從均值為400單位，標準差為5的正態分布，訂購成本為200元，庫存持有成本為1元/月，平均訂購時間為1個月，實行定期訂貨，首次盤點已有庫存Q0=40，在途運輸量為100件，已經發出但是尚未提貨的庫存量為4件，求在服務水平為0.90（安全系數z=1.29）的訂貨周期T和最高庫存量Qmax

所以，訂貨周期T為1個月，最高庫存量Qmax為810套。

品種數量大、平均占用資金少的配件采取定期采購后有效解決了庫存定量不足或定量過大造成呆滯的現象，同時提高了資金的有效利用。

3 建立簡捷有效的管理制度

3.1 計劃管理

現場申報的計劃是材料科計劃員決定下一階段采購配件種類和數量的第一手資料，所以務必做到制定的計劃符合實際需要：庫存積壓的配件不要報計劃，庫存適當的配件正常報計劃，庫存緊缺的配件合理上報計劃。

3.2 優先處理積壓配件

應杜絕對已積壓配件上報計劃，對這些配件應該聯系現場合理縮短檢修周期，根據客車維修實際消耗量配置儲量，有效降低庫存量，避免因配件長時間閑置而造成額外的經濟損失。對客車高耗配件部分積壓物資進行整理，對以積壓物資不再上報計劃，降低庫存量，使其達到一個合理的庫存量。

3.3 合理評估階段內配件需求量

科學合理確定物資儲備量，對于需求量和庫存量都正常的配件只要按原計劃上報即可，對于需求量大而庫存量小的配件，要合理評估階段內的需求量，既不要為保供超量儲備造成積壓，也不要謹慎保守儲備而影響生產。對每月實際所需物資量以及每月計劃量進行分析，在保證生產的前提下對計劃做出優化。

3.4 倉庫日常計劃管理

管庫員在日常工作中頻繁接觸現場領料人員，對生產中的實際需求有充分了解，而且能集合倉庫存儲情況對配件的需求量有比較全面認識，應在制定采購時充分采納他們的意見。材料科在最終確定采購計劃時，要結合多方面的信息，并和段技術裝備科、生產調度科、計劃財務科等相關部門進行協調，制定一個合理采購計劃。

4 結束語

材料科需要加強與技術科、修車車間技術人員的交流以及數據的共享，并及時地開展現場跟蹤調查，將所得信息及時反饋。在現場對一些常用件的使用、消耗情況進行跟蹤記錄，對庫存物資再次進行深度調整，達到更加科學的管理。

責任編輯：許耀元

來稿日期：2015-09-02