傳統(tǒng)制造企業(yè)管理模式與精益生產(chǎn)初探

文 | 張扣妹

傳統(tǒng)制造企業(yè)管理模式與精益生產(chǎn)初探

文 | 張扣妹

隨著“中國制造2025”強(qiáng)國戰(zhàn)略的推進(jìn)實施，我國傳統(tǒng)制造企業(yè)想要擁有持久競爭優(yōu)勢和持續(xù)發(fā)展，想要再依靠低勞動力成本顯然是不行的。現(xiàn)今，在“互聯(lián)網(wǎng)+”和“智能制造”新思維下，制造企業(yè)的管理模式創(chuàng)新狀況和管理信息化水平，對企業(yè)升級發(fā)展具有決定性影響。

精益生產(chǎn)是大勢所趨

世界制造企業(yè)管理的技術(shù)發(fā)展和模式創(chuàng)新，可劃分為20世紀(jì)初到60年代的傳統(tǒng)管理和20世紀(jì)70年代以后的現(xiàn)代管理兩個階段。20世紀(jì)初期，企業(yè)競爭力主要體現(xiàn)在大批量生產(chǎn)、提高勞動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本；20世紀(jì)60年代以后，企業(yè)間競爭重點由數(shù)量轉(zhuǎn)向質(zhì)量和品種，高質(zhì)量、多品種逐漸成為企業(yè)間競爭制勝關(guān)鍵要素；20世紀(jì)70年代以來，社會對服務(wù)、產(chǎn)品可靠性等方面要求日益提高，以高質(zhì)量、多品種和快節(jié)奏為目標(biāo)的制造業(yè)企業(yè)管理模式成為企業(yè)增強(qiáng)競爭力、尋求生存和發(fā)展的必然之舉。世界各國針對大量生產(chǎn)模式的不足，對制造管理技術(shù)和模式進(jìn)行了眾多創(chuàng)新，包括制造資源計劃（MRPⅡ）、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）、柔性生產(chǎn)（FMS）、精益生產(chǎn)、企業(yè)資源計劃（ERP）、供應(yīng)鏈管理（SCM）、靈捷制造（AM）和大規(guī)模定制生產(chǎn)等。在滿足高質(zhì)量、低成本目標(biāo)的前提下，以最大程度地提高企業(yè)的靈活性和速度，盡可能保持大規(guī)模生產(chǎn)管理模式的高質(zhì)量、高可靠性和低成本等優(yōu)勢，最大可能地提高企業(yè)生產(chǎn)制造的品種適應(yīng)性、市場快速反應(yīng)性等。

精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），又稱精良生產(chǎn)，就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時最大限度降低庫存。精益生產(chǎn)集準(zhǔn)時化生產(chǎn)和柔性制造的優(yōu)點于一體，在質(zhì)量管理上貫徹6個西格碼的質(zhì)量管理原則，從產(chǎn)品設(shè)計時就考慮到質(zhì)量問題，確保每一個產(chǎn)品只能嚴(yán)格按照惟一正確方式生產(chǎn)和安裝；在庫存管理上，體現(xiàn)了節(jié)約成本原則，在滿足顧客需求和保持生產(chǎn)線流動的同時，做到產(chǎn)成品庫存和在制品庫存最低；精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權(quán)利，真正體現(xiàn)了員工當(dāng)家作主的精神，并且企業(yè)人事組織結(jié)構(gòu)趨于扁平化，消除了上下級之間相互溝通的隔閡，做到企業(yè)上下一條心……

精益生產(chǎn)體現(xiàn)了降低成本、提高產(chǎn)品競爭力的要求，不僅是一種管理模式，更應(yīng)該被定義成一種全新的企業(yè)文化，并作為一種管理理念、企業(yè)文化滲透在生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)和細(xì)節(jié)中。在歷經(jīng)了長久的傳統(tǒng)經(jīng)營模式之后，要跳出禁錮轉(zhuǎn)變成為精益企業(yè)不可能一蹴而就，需要經(jīng)歷漫長且曲折的準(zhǔn)備期，也需要得到企業(yè)上下的一致認(rèn)同和配合。可以說，推行精益生產(chǎn)是個大變革、大挑戰(zhàn)，是創(chuàng)新制造企業(yè)管理的大勢所趨。

精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀分析

正如企業(yè)管理一樣，精益生產(chǎn)并沒有固定模式可適用于各類企業(yè)。企業(yè)必須根據(jù)自身的企業(yè)文化和組織結(jié)構(gòu)，以及人員的素質(zhì)、行業(yè)特點、規(guī)模大小和經(jīng)濟(jì)實力，選擇適當(dāng)?shù)墓ぞ吆头椒ㄟM(jìn)行有效管理。具體可施行以下幾種精益生產(chǎn)的工具和方法：

準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）：時化生產(chǎn)（Just in Time）的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

現(xiàn)場5S管理：“5S”是整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)這5個詞的縮寫，是創(chuàng)建和保持組織化、整潔和高效的工作場地的過程和方法，可以教育和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣。

零庫存管理：在實施精益生產(chǎn)的企業(yè)里，庫存被認(rèn)為是最大的浪費，必須消滅。計劃部門對庫存要有嚴(yán)格的控制和管理，設(shè)定用以應(yīng)對設(shè)備故障或突發(fā)停機(jī)等的最低安全庫存，定期結(jié)合運作狀態(tài)調(diào)整安全庫存數(shù)量，并將庫存資金周轉(zhuǎn)率作為公司重要的KPI指標(biāo)。

全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）：TPM是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和生產(chǎn)效率全面提高的目標(biāo)。要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，確保生產(chǎn)流程的連續(xù)，兩道工序之間已最大程度降低了庫存。若機(jī)器一旦發(fā)生故障，整個生產(chǎn)線就會癱瘓，所以消除停機(jī)時間，對維持連續(xù)生產(chǎn)，真正實現(xiàn)精益有著重大意義。

生產(chǎn)線平衡設(shè)計及單件流：為了實現(xiàn)“零”庫存，應(yīng)著力將傳統(tǒng)的批量生產(chǎn)排隊供應(yīng)方式向單件生產(chǎn)流程轉(zhuǎn)變。在單件生產(chǎn)流程中，基本上只有一個生產(chǎn)件在各道工序之間流動，整個生產(chǎn)過程隨單件生產(chǎn)流程進(jìn)行而永遠(yuǎn)保持流動，并使每項操作或一組操作與生產(chǎn)線的單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間相匹配。

看板管理（Kanban）：看板可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段，看板卡片包含相當(dāng)多的信息并可以反復(fù)使用。看板管理能減少生產(chǎn)的盲目性和生產(chǎn)秩序的混亂，以便消除一切無效勞動和資源的浪費；在生產(chǎn)過程中及時揭露各種矛盾，以便采取措施解決矛盾、改善質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率。

深入推行精益生產(chǎn)

推行精益生產(chǎn)對企業(yè)而言是一場革新，它不是某一個部門的事情，也不是一個短期的運動。在這種革新中，硬件改造（如布局優(yōu)化等）只占到30%，70%為軟環(huán)境改善，包括組織支持、能力培養(yǎng)、氛圍形成和獎勵機(jī)制等。而且，精益生產(chǎn)方式的推進(jìn)過程，就是一個創(chuàng)新企業(yè)文化沉淀的過程。革新并非速成之工，精益生產(chǎn)可比作為一門功夫。欲速則不達(dá)，要提倡制造精益“七個零”，即“零”不良、“零”災(zāi)害、“零”浪費、“零”停滯、“零”故障、“零”庫存和“零”機(jī)種切換。

首先，制造企業(yè)把握制造企業(yè)管理的新趨勢，持續(xù)性地投入資金用于企業(yè)內(nèi)部及制造現(xiàn)場的信息化管理系統(tǒng)建設(shè)。采用信息化技術(shù)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個重要途徑，信息技術(shù)與制造技術(shù)的融合將進(jìn)一步給制造技術(shù)帶來巨大的、革命性的變化。目前，制造業(yè)所采用的信息化技術(shù)包括ERP、CRM、SCM 、MES和APS等，信息技術(shù)的應(yīng)用必將大大提高制造裝備的精度與效率，實現(xiàn)自動化與智能化。

其次，努力培育精益企業(yè)文化。實施精益生產(chǎn)，其實需要改變很多人的固有思維和做事方式，容易受到部分人的抵觸和反對。站在顧客的立場考慮問題、追求完美、團(tuán)隊合作、持續(xù)改善、快速反應(yīng)和主人翁精神等說起來容易，但做起來卻都難。為了培育精益企業(yè)文化，高層管理人員的思想首先要改變，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地帶動員工。同時，精益生產(chǎn)不可以淪為企業(yè)對外吹噓的“皇帝新裝”，企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)候要注意員工的反應(yīng)和意見，最大程度調(diào)動員工的積極性和主動性。可以說，培養(yǎng)精益企業(yè)文化，就是要做到企業(yè)上下一條心，員工與企業(yè)有同舟共濟(jì)的精神。

研究表明，精益生產(chǎn)發(fā)展至今已不僅僅是一種生產(chǎn)方式，而是一種管理思想、一種管理原則。其核心思想是“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產(chǎn)流程”。其實施過程則因地而異，必須根據(jù)企業(yè)的具體業(yè)務(wù)內(nèi)容和生產(chǎn)技術(shù)來制定適合具體情況的解決方案。無容置疑，精益生產(chǎn)并非是一套可以從其他企業(yè)照抄過來的一成不變程序，甚至連豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的根本原則都必須進(jìn)行相應(yīng)調(diào)整才能適應(yīng)具體應(yīng)用。制造企業(yè)在實施精益生產(chǎn)過程中，要深刻體會精益生產(chǎn)是一種靈活的理念，而不是一套可以硬性拷貝的工具。企業(yè)必須將精益生產(chǎn)的實施上升到企業(yè)戰(zhàn)略的高度，充分理解精益生產(chǎn)的真諦，并靈活結(jié)合企業(yè)自身特點構(gòu)筑適合的精益系統(tǒng)，才能充分發(fā)揮出精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力。而且，真正掌握精益管理也是一件必須長期持之以恒的事情。對于正處于迅速成長期的中國企業(yè)而言，急于求成的浮躁心態(tài)是精益生產(chǎn)取得成功的最大障礙。我們必須清醒地認(rèn)識到，雖然精益生產(chǎn)可以在短期內(nèi)取得顯著效果，但精益生產(chǎn)沒有止境，加上競爭環(huán)境的不斷變化，企業(yè)必須堅持“持續(xù)改善”，堅信精益生產(chǎn)對企業(yè)未來發(fā)展是必然趨勢。

（作者系吳江金通力電器成套有限公司董事長）